매장 환경을 고려한 풀필먼트의 이점

오늘날과 같이 빠르게 변화하는 리테일 환경에서는 속도와 효율성이 무엇보다 가장 중요합니다. 끊임없이 증가하는 고객의 요구를 충족하고 공급망을 최적화하기 위해 유통업체들은 자동화 솔루션에 주목하고 있습니다. 유통업체에서 도입하는 자동화 솔루션은 카트를 이용한 간단한 RF 피킹부터 완전 자동화된 피킹 및 포장 작업에 이르기까지 다양하지만, 자동화 도입 규모에 관계없이 일반적으로 공간 절약, 오류 감소, 유통센터 내부의 효율성 개선과 같은 이점을 제공합니다.  

하지만 유통업체들은 공급망을 보다 총체적으로 바라보고 오프라인 매장에 미치는 영향을 고려해야 합니다. 제품을 수령, 입고, 판매하는 직원들도 소비자와 마찬가지로 '고객'이라는 마음가짐을 가져야 합니다. 이러한 직원들은 많은 기업에서 매출의 대부분을 창출하는 데 중요한 역할을 합니다. 매장 직원들은 그 수가 상당히 많으며 매장을 방문하는 구매자들의 쇼핑 경험을 조성하는 데 관여하기 때문에 비즈니스의 성공과 브랜드 인지도에 큰 영향을 미칩니다. 공급망 측면에서 직원들의 고충을 완화하고 머천다이징 효율성을 개선하는 데 더 많은 지원을 제공하면 매장 직원들이 고객 서비스와 매출 창출에 더 많은 시간을 할애하여 집중할 수 있습니다.

이를 달성하는 방법은 여러 가지가 있지만, 특히 두 가지 전략이 효과적입니다:

• 주문 상품을 사전에 분류하여 매장 환경에 적합한 재고 보충용 카톤박스를 구비함으로써 매장 수요를 충족합니다.
• 카톤박스 단위로 배송하는 대신 케이스 분할 피킹(split-case picking)을 실시하여 매장의 과잉 재고를 줄입니다.

이러한 두 가지 변경 사항을 통해 제품을 입고하기 전에 사전에 분류하고 창고로 반환되는 양을 줄임으로써 매장의 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.

2부로 나눠 진행되는 블로그 시리즈의 1부에 해당되는 이번 포스팅에서는 매장 환경에 적합한(store-friendly) 카톤박스를 소매점으로 운반할 때 얻을 수 있는 다양한 이점에 대해 살펴보고, 오토스토어와 같은 자동화 기술을 통해 이러한 기능을 구현하고 향상시킬 수 있는 방법에 대해 알아보겠습니다. 다음 시간에는 분할 케이스 피킹이 전체 케이스 풀필먼트 전략보다 더 효과적인 이유를 설명할 예정이니 2부도 기대해주시기 바랍니다.

'매장 환경에 적합'하다는 게 무슨 의미일까요?

매장 환경을 고려한(aisle-ready) 풀필먼트의 개념은 상품이 매장에 도착했을 때 원활하고 효율적으로 처리할 수 있도록 물류센터 내에서 제품을 피킹하고 준비하는 것을 말합니다. 물류창고에서 상품을 보관하고 통합하는 방법에는 여러 가지가 있지만, 주된 목표는 상품을 단일 카톤으로 피킹하여 매장에서 후속 처리를 진행해야 할 필요성을 줄이는 것입니다. 제품 카테고리, 플래노그램, 부서 인접성, 특정 통로 또는 기타 여러 기준에 따라 제품을 분류하게 됩니다.

매장 환경에 적합한 카톤박스 준비 시 어떤 어려움이 있을까요?

물류센터에서 총량 피킹(batch picking), 웨이브 피킹(wave picking), 존 피킹(zone picking) 등 어떤 피킹 전략을 취하든지 간에 기존의 분할 케이스 피킹 방식에서는 특정 배송 컨테이너에 어떤 품목을 정확하게 넣을지 지시하는 일이 복잡하고 어려울 수 있습니다. 매장에서 같은 통로에 진열되거나 인접한 구역에 있는 품목이더라도 정작 보관되거나 피킹될 때는 서로 가까이 위치하지 않은 경우가 많습니다.

일반적으로 일괄 분류 단위(wave) 또는 일정에 따라 작업을 분할하기 위해 서로 다른 구역에 속하는 제품을 피킹하는 경우가 많습니다. 예를 들어, 유사한 SKU를 서로 다른 별도의 층에 배치하거나, 선반이나 케이스 처리 구역과 같은 다른 보관 위치에서 피킹하거나, 서로 멀리 떨어지도록 분리하는 경우가 있습니다. 제품의 치수, 품목의 수요 또는 재고 소진 속도의 차이, 부적절한 품목 배치 규칙 및 유지관리 관행 등 다양한 요인으로 인해 이러한 유형의 작업이 자연스럽게 발생할 수 있습니다.

이러한 관행이 반드시 부적절한 것은 아니며 효율성을 위해 실시되는 것이기는 하나, 간혹 좋지 않은 결과를 초래할 수 있습니다. 예를 들어, 매장에서 다양한 품목이 하나의 보관 용기 속에 함께 그룹화되어 뒤죽박죽 뒤섞일 수 있습니다. 반대로 이러한 품목을 개별적으로 피킹한 후 매장으로 출고하는 데 필요한 최소한의 컨테이너에 다시 통합하지 않으면 화물 차량 내 공간이 부족하여 창고 직원과 매장 작업자 모두 처리 시간이 늘어날 수 있습니다.

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매장에서 제품을 분류하면 어떤 단점이 있을까요?

물류창고에서 별도의 분류 프로세스가 존재하지 않는 경우, 매장 직원들이 뒤죽박죽 뒤섞인 상품을 하역한 후 입고 도크 또는 창고와 같은 사전 분류 준비 공간으로 가져오게 됩니다. 매장의 공간이 제한되면 고객들이 돌아다니는 쇼핑 통로에서 제품을 분류해야 하는 경우가 있는데, 이는 미관상 보기 좋지 않고 고객의 쇼핑을 방해할 수 있습니다. 매장에서는 카톤박스를 개봉한 후 제품을 카트로 옮겨 담아 분류하거나 여러 개의 선반 또는 빈이 탑재된 기타 장치로 옮겨 분류합니다. 이러한 프로세스를 통해 매장 내에서 서로 가까이 위치하거나 종류가 유사한 SKU가 최종적으로 진열되기 전에 한데 모이게 됩니다. 마지막으로 직원이 제품을 적절한 플래노그램 또는 매장 구역 등에 따라 배치합니다. 이러한 과정을 거쳐 제품이 체계적으로 정리되고 고객이 구매하기 편리하도록 배치됩니다.

이러한 2단계의 분류 프로세스는 제품에 손이 많이 가게 되며, 직원이 매장의 구조와 제품 배치에 대해 이해도가 높아야 적절하고 정확하게 제품을 배치할 수 있습니다. 숙련된 직원은 품목 1개당 3~5초 정도만 작업하면 분류할 수 있으나, 신입 직원은 매장의 구조와 제품 구성에 익숙해져야 하기 때문에 시간이 더 오래 걸릴 수 있습니다.

SKU 2단계 처리 프로세스에 드는 비용

숙련된 직원과 신입 직원의 제품 처리 시간이 큰 차이가 없는 것처럼 보일 수 있지만 이러한 작업 시간의 차이가 누적되면 상당한 비용이 발생할 수 있습니다. 한 매장에 주당 평균 3,000개의 품목이 입고되는 경우, 1년 동안 해당 매장에서 품목을 분류하는 데 173시간이 추가로 발생하게 니다. 1,000개 이상의 매장을 운영하고 평균 시급이 15달러인 소매점 체인의 경우, 연간 인건비가 260만 달러를 넘을 수 있습니다.

이러한 가상의 사례를 통해 사소해보이는 운영 비효율성이 잠재적으로 큰 영향을 끼칠 수 있으며, 따라서 제품 분류 프로세스를 최적화하고 처리 시간을 최소화하여 전체 인건비를 절감하는 것이 중요하다는 점을 알 수 있습니다.

물류창고에서 사전 분류 작업을 얼마나 해야 할까요?

매장 환경에 적합하도록 제품을 사전 분류하는 경우, 원하는 만큼 세부적이거나 폭넓은 카테고리에 따라 제품을 그룹화할 수 있습니다. 가장 세분화된 수준에서는 매장 내 특정 구역에 배치될 모든 제품을 하나의 배송 카톤박스에 통합할 수 있습니다. 이 방법은 이상적으로 보이지만 창고 피킹에 필요한 노동력이 증가하고, 재료비(판지, 테이프 등)가 증가하며, 배송 컨테이너의 활용도가 낮아지는 단점이 있습니다. 배송 카톤박스 내의 빈 공간을 최소화하는 것과 매장 환경에 적합하도록 제품을 효율적으로 정리하는 것 사이에서 적절한 균형을 맞춰야 합니다. 일반적으로 매장 내 통로 또는 제품 카테고리에 맞춰 분류하는 것이 가장 적합한 경우가 많지만, 이는 비즈니스 규모, SKU 및 제품 카테고리 수, 매장 재입고 주기에 따라 달라질 수 있습니다.

자동화 기술을 사용하여 매장 환경에 적합하도록 물류창고를 운영하는 방법

창고 자동화 기술을 도입하면 같은 종류의 품목을 동일한 출고용 카톤박스에 사전 분류하여 매장 환경에 적합한 운영을 실시하는 데 도움이 될 수 있습니다. 오토스토어의 자동창고와 같은 로봇 G2P 시스템은 창고 피킹 직원의 도보 이동 시간을 없애고 큐브 모양의 보관용 그리드 내에 품목을 통합하여 상시적으로 재고에 대한 접근성을 높입니다. 디지털화는 매장 환경에 적합한 자동화된 물류창고 시스템을 구축할 수 있는 또 다른 핵심 비결입니다. 창고 관리 시스템(WMS) 또는 창고 실행 시스템(WES)을 이용하면 각 배송 컨테이너에 들어갈 품목을 정확하게 지정할 수 있습니다. 이를 통해 피킹된 모든 제품을 가능한 모든 방식으로 정확하게 정렬하여 카톤박스에 분류할 수 있습니다. 만약 이러한 WMS나 WES를 이용하지 않는다면 서로 다른 구역에 속하는 제품들이 순차적으로 피킹되어 뒤섞인 채로 출고용 카톤박스에 담겨 배송될 것입니다.

자동화를 위한 재무 사례 구축

물류창고 관리 및 주문 풀필먼트를 자동화하기 위한 비즈니스 사례를 구축할 때, 서로 단절된 방식으로 접근하느라 전체적인 그림을 고려하지 못하기 쉽습니다. 제품을 고매하는 구매자와 제품을 판매하는 직원을 모두 '고객'으로 생각하고 접근해야 한다는 점을 기억하세요.

자동화를 도입해야 하는 종합적인 이유를 고려할 때는 전체적인 관점에서 고려 중인 모든 잠재적 솔루션의 장단점을 전부 이해해야 합니다. 매장 인건비 절감과 같은 이점은 공급망 내에서 실현되는 다른 모든 이점과 함께 전체 모델에서 고려되어야 합니다. 매장의 전체 면적과 인력 규모로 인해 매장 한곳에서 실현되는 이점은 상대적으로 작게 보일지라도 이러한 이점이 리테일 체인 전반에서는 크게 증폭되는 경우가 많습니다. 매장 차원의 이점과 물류창고 네트워크 차원의 이점을 결합하면 자동화의 초기 비용을 상쇄하고 지속적인 상승 효과를 확보하여 풀필먼트 운영 자동화에 대한 비즈니스 사례를 강화하는 데 도움이 됩니다.

마치며

물류센터에서 매장 환경을 고려하여 제품을 사전 분류하도록 공급망을 구축하면 재고 보충 프로세스를 더 빠르고 효율적으로 실시할 수 있습니다. 그 결과, 매장 직원들이 제품을 분류하고 정리하는 데 사용하는 시간을 줄이고 진열대에 제품을 빠르게 재입고한 후 고객을 지원하는 데 더 집중할 수 있습니다. 그 결과 고객 서비스가 향상되고 대기 시간이 줄어들어 전반적으로 쾌적한 쇼핑 경험을 제공할 수 있습니다.

또한 매장 환경에 적합한 공급망을 구축하면 더 많은 제품을 판매할 수 있습니다. 매장에 입고되는 제품을 분류하는 데 드는 노력과 시간 때문에 매장에서 재입고를 서두르지 않는 경우가 있습니다. 그러나 매장에 물건을 더 쉽게 가져갈 수 있게 되면 잠재적으로 수익성이 증가합니다. 고객 비응대 공간(백룸)의 도크 또는 대기보관 장소에 정리되지 않은 상태로 남아있는 재고는 결국 매장 계산대, 온라인 매장, 온라인 구매 후 매장 픽업(BOPIS) 등 그 어떤 방식으로도 판매할 수 없다는 사실을 기억해야 합니다.

앞서 설명한 바와 같이 매장 환경에 적합하도록 제품을 관리하는 일은 적절한 도구 없이는 어려울 수 있습니다. 자동화 솔루션 도입을 적절히 계획하여 투자하면 이러한 목표를 훨씬 쉽게 달성할 수 있습니다.