오토스토어™ 그리드의 업스트림 및 다운스트림 기술

오토스토어가 귀사의 대규모 창고 환경에 어떻게 적용될지 미리 알아보려는 경우, 먼저 간단한 표준 주문 과정을 생각해보면 도움이 됩니다. 아래 그림과 같이, 주문 처리는 일반적으로 '상품 입고', '재고 정리 / 자동화 시스템에 재고 보관', '피킹 / 주문 풀필먼트', '주문 통합', '배송'의 순서로 이루어집니다.

오토스토어는 단순히 자동화 시스템에 상품을 입출고하는 것뿐만 아니라 해당 품목의 보관, 관리, 피킹 작업을 구체적으로 다룹니다. 오토스토어를 보완하는 다양한 기술을 함께 활용하면 오토스토어 솔루션을 보다 성공적으로 도입할 수 있습니다.

오토스토어에서 사용할 수 있는 업스트림 기술의 유형

먼저 업스트림 작업, 즉 상품 입고 및 재고 정리를 살펴보겠습니다. 입고 상품은 인바운드 트럭을 통해 주로 팔레트나 케이스의 형태로 전달되는 경우가 많으며, 이러한 팔레트 및 케이스는 이후 분류 또는 취급이 필요합니다. 이후 해당 재고는 피킹 가능한 위치로 간주되는 오토스토어 그리드 또는 수동 선반에 보관되거나, 보관 용량이 초과된 경우 예비 저장소에 보관됩니다.

포크리프트 및 컨베이어

가장 일반적인 업스트림 기술은 팔레트를 입고하고 케이스를 운반 및 분류하기 위해 사용되는 표준형 포크리프트(지게차)이며, 경우에 따라 자율 주행 포크리프트를 사용하기도 합니다. 포크리프트를 사용하는 주된 목적은 단순히 재고를 올바른 위치로 운반하는 것입니다. 고객이 재고를 팔레트별로 분류하여 두 곳 이상의 별도의 장소로 보낼 필요가 없는 경우, 그저 간단하게 오토스토어 포트 옆에 팔레트를 놓은 후 그리드에 해당 품목을 넣어 보관하기만 하면 됩니다. 그러나 제품이 팔레트에 담겨 있지 않거나 목적지가 여러 곳인 경우, 컨베이어를 사용하면 트럭에서 상품을 내리고 운반하는 데 필요한 노동력을 줄일 수 있습니다.

자동 박스 절단기 및 로봇 팔

첨단 물류창고에서는 팔레트에서 품목을 꺼내거나(디팔렛타이제이션) 품목을 보관하기 위한 로봇 팔 및 자동 박스 절단기를 오토스토어의 업스트림 기술로 사용하여 노동력을 더욱 절감할 수 있습니다. 다만 이러한 기술은 SKU(재고 관리 단위)의 구성과 케이스의 변동성이 낮은 경우에 가장 적합합니다. 어떤 기술을 선택하든 오토스토어에서는 이러한 프로세스를 원활하게 통합할 수 있는 다양한 종류의 포트를 제공하며 빈이 전달되는 속도 또한 다양하게 제공됩니다.

오토스토어에서 사용할 수 있는 다운스트림 기술의 유형

오토스토어 시스템의 다운스트림을 살펴보자면, 주문의 성격, 포장, 고객 경험, 배송 일정, 운송 유형 등에 따라 설계할 수 있는 경우의 수가 더 다양해지지만 그렇다고 지나치게 복잡할 필요는 없습니다. 많은 경우, 재고를 피킹하여 아웃바운드 배송 컨테이너로 직접 옮기는 작업이 포함됩니다. 이때 픽투라이트 기술을 사용하면 아웃바운드 컨테이너를 카트, 선반 또는 컨베이어에 배치하여 주문 상품을 아웃바운드 배송 단계로 전달하는 피킹 스테이션의 효율성을 높일 수 있습니다. 이와 달리, 일부 작업에서는 다수의 피킹 구역 또는 온도 구역 전반에서 재고를 통합해야 하는데, 이때 분류 기술이 진가를 발휘합니다. 앞서 설명한 예시에서도 원래 분류 기술은 종종 아웃바운드 컨테이너를 지정된 배송로 또는 배송 위치로 안내하는 데 사용됩니다. 오늘날에는 분류 작업을 위해 다양한 옵션을 선택할 수 있으며, 몇 가지 특성에 따라 최적의 옵션을 선택할 수 있습니다. 가장 일반적인 옵션은 다음과 같습니다.

슈 소터(Shoe sorter)

슈 소터는 메인 컨베이어에서 다른 다운스트림 컨베이어 또는 활송 운반 장치(슈트, chute)로 물품을 운반할 수 있는 좁고 기울어진 일련의 방향 전환 장치 '슈(shoe)'가 있는 컨베이어 벨트로 구성됩니다. 슈는 전자식으로 제어되며, 슈를 활성화하면 목적지, 크기, 무게 또는 기타 매개변수와 같은 특정 분류 기준에 따라 품목이 지정된 목적지로 향하도록 방향을 전환할 수 있습니다.

포켓 소터(Pocket sorter)

포켓 소터는 일련의 개별 포켓(구획)이 특징이며, 일반적으로 그리드 또는 매트릭스 구성으로 배열되어 있습니다. 각 포켓에는 품목을 넣을 수 있으며, 포켓은 수평 또는 수직 방향으로 움직여 지정된 위치로 품목을 운반할 수 있습니다. 포켓 소터는 소포나 포장 상품과 같은 중소형 품목을 미리 정해진 분류 규칙에 따라 고속으로 분류하는 데 자주 사용됩니다.

트레이 소터(Tray sorter)

트레이 소터는 분류 프로세스를 통해 품목을 운반하기 위해 트레이 또는 컨테이너를 활용하는 분류 시스템입니다. 일반적으로 트레이에는 방향을 전환하거나 기울여서 원하는 분류 기준에 따라 품목을 다른 활송 운반 장치(슈트) 또는 컨베이어로 보낼 수 있는 메커니즘이 장착되어 있습니다. 트레이 소터는 주로 우편물 및 소포 분류 시설과 이커머스 주풀필먼트 센터에서 다양한 품목을 효율적이고 정확하게 분류하는 데 사용됩니다.

자율 이동 로봇(AMR)

AMR은 고정된 인프라 없이도 동적인 환경에서 자율적으로 탐색하고 작업을 수행할 수 있는 로봇 시스템입니다. 이러한 로봇은 센서, 매핑 알고리즘, 의사 결정 기능의 조합을 사용하여 이동하고 주변 환경과 상호 작용합니다. AMR은 자재 취급, 주문 피킹, 재고 관리, 심지어 인간 작업자와의 협업 작업 등 다양한 용도로 사용할 수 있습니다. 창고 및 물류 운영에서 유연성, 적응성, 확장성을 제공합니다.

로봇 셔틀 분류

로봇 셔틀 분류는 로봇 셔틀과 분류 기능을 결합한 시스템을 말합니다. 로봇 셔틀은 물류창고나 풀필먼트 센터와 같이 통제된 환경 내에서 수평 또는 수직 방향으로 이동할 수 있는 자율 주행 차량입니다. 로봇 셔틀에는 물품을 운반할 수 있는 보관함이나 랙이 장착되어 있습니다. 분류 작업 시 로봇 셔틀 시스템은 이러한 셔틀을 사용하여 입고 스테이션에서 물품을 픽업한 후 미리 정해진 기준에 따라 지정된 분류 위치로 물품을 운반합니다. 셔틀은 소프트웨어 시스템과 함께 작동하여 분류 프로세스를 최적화하고 효율성과 처리량을 개선합니다.

마지막으로, 운반 및 분류에 사용되는 기술 외에도 포장 및 라벨링에 사용할 수 있는 기술도 많이 있습니다. 완전 자동화된 포장 기계부터 적절한 크기의 상자 조립 장비(box erector)에 이르는 이러한 기술을 사용하면 노동력을 줄일 수 있을 뿐만 아니라 주문 상품을 보다 효율적으로 포장하여 골판지 폐기물과 배송 비용을 최소화할 수 있습니다. 종종 이러한 기계는 자동화된 라벨 부착기와 함께 사용되어 접촉을 줄이고 필요한 노동력을 더욱 절감합니다.

마치며

정리하자면, 오토스토어와 연계하여 매우 다양한 업스트림과 다운스트림 기술을 활용할 수 있습니다. 모든 옵션을 검토할 때 비즈니스 목표와 우선순위를 파악하는 것이 중요합니다.

• 보관 용량을 늘리기 위한 공간 최적화가 가장 중요한 요인인가?
• 직원을 채용하거나 유지하기가 어려운가? 또는 운영 비용을 대폭 절감하는 것이 목표인가?
• 사용 가능한 자본 지출(CapEx)이 제한되어 있는가? 선불형 페이-퍼-픽모델이 더 적절한가?

이러한 요인들을 고려하면 전반적인 자동화 전략을 구성하고 오토스토어와 보완적 기술을 어떻게 결합할 지 결정하는 데 도움이 될 수 있습니다.