존 피킹(Zone Picking) 완벽 가이드

오늘날의 현대식 물류창고에서는 주문 풀필먼트의 복잡한 특징을 이해하는 것이 무엇보다 중요합니다. 창고 운영을 혁신할 수 있는 '존 피킹(Zone Picking)'의 개념에 대해 알아보고, 존 피킹과 오토스토어가 어떤 시너지 효과를 발휘하는지 살펴보세요.

존 피킹(Zone Picking)이란?

크고 넓은 물류창고를 탐색하는 것은 어려울 수 있습니다. 하지만 이러한 창고 환경을 더 작고 관리하기 쉬운 영역으로 세분화하면 주문 풀필먼트 프로세스의 모든 단계를 최적화할 수 있으며, 바로 이것이 존 피킹(zone picking)을 도입하는 이유입니다. 존 피킹은 전체 공간을 별개의 구역(zone)으로 나누고 피킹 프로세스를 구역별로 순차적으로 진행하는 체계적인 창고 관리 방식입니다. 이러한 각 구역에는 지정된 영역 내의 품목만 담당하는 전담 피킹 작업자가 배정됩니다. 일반적으로 피킹 작업자는 주문 정보에 속한 다른 품목을 찾기 위해 창고 전체를 돌아다니는 경우가 많으나, 존 피킹의 경우 작업자가 전담 구역 내에 머무르며 해당 구역에 속한 제품만 피킹합니다.

존 피킹의 특징은 구역별로 순차적으로 이루어진다는 점입니다. 주문 상품이 담긴 빈(bin), 팔레트, 상자, 소포 등이 각 구역을 체계적으로 통과하면서 이동합니다. 때로는 피킹 라인이 적재 보조 장치(loading aid)에 배치된 후 다음 구역으로 전달되어 특정 구역에서 추가 피킹 라인을 확보하기도 합니다.

존 피킹을 일종의 도시 계획이라고 생각하면 이해하기 쉽습니다. 도시의 각 동네별로 고유한 특징이 있는 것처럼, 창고에는 특정 품목이 보관된 구역이 있습니다. 주민들이 본인이 거주하는 동네를 잘 알고 있는 것처럼, 피킹 작업자는 자신이 맡은 구역을 속속들이 알고 있으므로 가장 효율적이고 정확한 주문 풀필먼트 프로세스를 보장할 수 있습니다.

존 피킹의 이점: 정확하고 효율적인 주문 처리

광범위한 물류창고 현장에 수많은 운영 방식이 적용되고 있지만, 그 중에서도 존 피킹은 다양한 이점을 제공하는 효과적인 전략으로 주목받고 있습니다.

운영 효율성: 구역별 접근 방식의 핵심은 피킹 작업자를 서로 다른 구역에 배치하는 것입니다. 이를 통해 불필요한 이동을 최소화하고 피킹 작업자가 같은 구역에 겹치는 것을 방지할 수 있습니다. 이러한 간소화를 통해 신속한 주문 처리를 보장할 수 있지만, 피킹 작업자가 물류창고 내에서 종류가 다른 품목을 피킹하기 위해 여러 위치를 이동하는 데 걸리는 시간(Bin traversal times)을 관리하는 것이 중요합니다. 이러한 문제를 염두에 두면서 존 피킹 방식을 정밀하게 도입하면 전반적인 효율성이 향상됩니다.

전문화를 통한 숙달: 피킹 작업자가 전담 구역에서 지속적으로 작업하면 해당 구역에 속하는 품목에 대해 전문성을 구축할 수 있습니다. 이는 결과적으로 피킹 정확도 향상 및 잠재적 오류 감소로 이어집니다.

첨단 자동화 시스템과의 통합: 존 피킹은 오토스토어와 같은 자동화 시스템에 원활하게 통합할 수 있습니다. 자동화 시스템은 주문 처리의 초기 단계를 처리하면서 여러 구역에서 인간 작업자 또는 피킹 로봇과 협업합니다. 픽투라이트, 보이스 피킹, RF 피킹과 같은 기술을 활용하면 이러한 통합 과정을 더욱 간소화하여 수동 프로세스와 자동화 시스템의 강점을 모두 살릴 수 있습니다.

다양한 제품의 취급 최적화: 존 피킹 방식은 자주 판매되는 품목이나 형태가 일반적이지 않은 품목 등 다양한 제품을 관리하는 데 적합합니다. 주어진 구역 내에 품목을 전략적으로 배치하여 품목에 대한 접근성을 항상 보장할 수 있습니다.

업무 흐름 간소화 및 혼잡도 감소: 피킹 구역을 효율적으로 설정하면 원활하고 효율적인 업무 흐름을 조성할 수 있습니다. 피킹 작업자의 담당 구역에 대해 명확한 경계를 설정하면 특히 업무량이 많은 성수기에 혼잡도가 크게 줄어듭니다.

정리하자면, 존 피킹은 단순히 창고의 구역을 정리하는 것에 그치지 않으며, 주문 풀필먼트 과정을 개선하기 위해 인간의 전문성과 기술력을 역동적으로 결합하는 전략이라고 할 수 있습니다.

'정적', '동적', 순환형'의 세 가지 전략

역동적인 물류 활동의 중심지인 물류창고에서 최적의 기능을 발휘하려면 철저한 조직화가 필요합니다. 존 피킹 프로세스에서 가장 중요한 과제 중 하나는 가급적 주문 처리를 통합하지 않고 구역별로 세분화하여 처리하는 것입니다. 주문 처리 작업을 통합해야 하는 경우, 통합 작업에 필요한 구역이 늘어나고 구역별로 나뉜 주문이 전체 주문으로 합쳐지면서 작업량이 증가합니다. 피킹 구역이 서로 독립적으로 운영되는 경우에는 이러한 문제가 특히 더 심각할 수 있습니다. 이 문제에 대응하기 위해 채택할 수 있는 '정적 존 피킹', '동적 존 피킹', 순환형 존 피킹'의 3가지 주요 전략에 대해 살펴보겠습니다.

정적 존 피킹

정적 존 피킹(static zone picking)은 가장 간단한 접근 방식입니다. 정적인 환경에서는 제품이 고정된 위치에 배치되고 피킹 작업자가 특정 구역에 배정됩니다. 피킹 작업자는 자신이 맡은 구역의 모든 제품에 대해 전문적으로 파악하게 됩니다.

장점: 피킹 작업자가 전담 구역에 대해 잘 알고 있기 때문에 정확도가 높아집니다. 또한 피킹 작업자가 창고의 특정 구역만 숙지하면 되므로 교육 시간도 단축됩니다.

단점: 단점은 수요 변화에 대한 적응력이 떨어질 수 있다는 것입니다. 시간이 지남에 따라 특정 구역의 작업은 증가하는 반면 다른 구역의 작업은 감소하여 업무량의 불균형이 발생할 수 있습니다.

동적 존 피킹

정적 존 피킹과 달리, 동적 존 피킹(dynamic zone picking)은 유동적입니다. 주문의 성격이나 수요 변동에 따라 구역이 변경됩니다. 창고 관리 시스템(WMS)은 일반적으로 현재 작업량과 위치를 고려하여 각 주문에 가장 적합한 피킹 작업자를 결정합니다.

장점: 동적 존 피킹을 활용하면 수요 변화에 유연하게 대응하고 작업량을 보다 균등하게 분산할 수 있습니다. 주문 패턴이나 제품 인기의 변화에 빠르게 적응할 수 있습니다.

단점: 동적 존 피킹을 관리하기 위해서는 강력한 성능의 WMS가 필요하며, 새로운 구역에 적응시키기 위해 피킹 작업자를 자주 재교육해야 할 수 있습니다.

순환형 존 피킹

앞의 두 가지 방식이 혼합된 순환형 존 피킹은 피킹 작업자에게 할당된 구역을 정기적으로 변경하는 방식입니다. 제품이 원래 위치를 유지하는 동안, 피킹 작업자가 매일 또는 매주 특정 간격으로 다른 구역을 순환하며 작업을 수행합니다.

장점: 순환형 존 피킹 방식을 활용하면 전문성과 적응력 사이에서 균형을 맞출 수 있습니다. 피킹 작업자가 창고 재고를 더 폭넓게 이해하는 동시에 주기적으로 특정 품목에 대한 전문성도 구축할 수 있습니다.

단점: 전환 단계를 관리하고 피킹 작업자가 새로운 구역에 빠르게 적응하여 효율성을 유지할 수 있도록 하는 것이 관건입니다.

물류창고에서 이러한 전략 중 하나를 선택할 때는 각각의 장단점과 구체적인 요구사항을 검토해야 합니다. 정적 존 피킹의 안정성, 동적 존 피킹의 적응성, 순환형 존 피킹의 균형 잡힌 접근 방식은 모두 공통적으로 운영 능률을 높이고 적시에 주문을 처리하는 데 중점을 두고 있습니다.

물류창고 구역 결정

물류창고 내 구역을 설정하는 것은 운영 능률 향상 및 주문 풀필먼트 최적화를 위해 전략적으로 중요합니다. 물류창고 구역을 설정할 때 아래와 같은 요소를 고려하면 도움이 될 수 있습니다.

분류 기준

제품의 치수 및 크기: 품목은 크기, 무게, 모양에 따라 분류됩니다. 예를 들어 부피가 크거나 사이즈가 일반적이지 않은 제품은 전용 구역이 필요할 수 있으며, 자주 판매되는 소형 품목은 효율성을 위해 포장 구역 근처에 배치되는 경우가 많습니다.

제품 회전율: 수요가 많은 품목은 작업자가 접근하기 쉬운 구역에 배치하면 피킹 시간을 단축할 수 있습니다. 반면에 자주 판매되지 않는 품목은 더 먼 곳에 배치할 수 있습니다.

운영 분석 정보

주문의 성격(주문 프로필): 특정 제품이 함께 주문되는 경우가 많은 경우, 이러한 제품을 서로 가까운 구역에 배치하면 피킹 프로세스를 간소화할 수 있습니다.

시기별 변화: 명절 특수와 같은 시기별 수요 변화를 고려하여 구역을 조정할 수 있습니다.

작업자의 생산성

피킹 작업자의 이동 거리 감소: 구역을 설정할 때는 피킹 작업자의 동선을 최소화하는 것을 목표로 해야 합니다. 특히 수요가 많은 품목의 경우 전략적으로 배치하면 신속한 주문 풀필먼트를 보장할 수 있습니다.

ABC 분석: 피킹 빈도에 따라 품목을 A, B, C 항목으로 분류할 수 있습니다. A 품목은 가장 인기 있는 상품을 나타내며, C 품목은 가장 인기가 없는 상품을 가리킵니다. 이러한 인기 위주의 분류를 통해 구역 내에서 제품의 배치를 결정할 수 있습니다.

기술 활용

피킹 기술 호환성: RF 피킹 또는 픽 바이 라이트(Pick by Light) 등 현재 사용 중인 기술을 고려하여 구역을 설계하면 기술을 최대한 활용할 수 있습니다.

WMS 기능: 정교한 성능의 창고 관리 시스템(WMS)은 동적 존 피킹 또는 정적 존 피킹에 영향을 미칠 수 있습니다.

정리하자면, 존 피킹에 필요한 구역을 설정하기 위해서는 제품에 대한 이해와 창고 운영을 고려한 전략이 모두 필요합니다. 구역을 설정할 때는 효율적인 창고 운영 및 신속한 주문 완료라는 간단명료한 목표를 염두에 두어야 합니다.

계절별 유동성 및 재고 변동에 따른 존 피킹 조정

존 피킹은 체계적인 방법론에 기초하고 있지만 그렇다고 항상 정해진 절차만을 따르지는 않습니다. 오히려 변화하는 재고 수준이나 계절별 수요에 유연하게 대처할 수 있는 적응성이 장점 중 하나입니다.

재고 변동

물류창고의 재고는 끊임없이 변화합니다. 인기 상품이 빠르게 매진되거나, 신상품이 출시되거나, 다양한 요인에 따라 특정 제품의 재고 수준이 증가 또는 감소할 수 있습니다. 존 피킹은 이러한 변화에 맞춰 조정하는 것이 가능합니다:

동적 구역 설정: 재고의 증가/감소 여부에 따라 구역을 조정할 수 있습니다. 수요가 많은 제품은 일시적으로 더 넓고 접근성이 좋은 구역으로 운반하여 성수기 동안 피킹을 신속하게 처리할 수 있습니다. 마찬가지로 수요가 적은 제품은 더 좁은 구역으로 옮기거나 다른 구역과 합칠 수 있습니다.

선반 보관의 유연성: 구역내의 보관 단위를 조정하면 창고에서 다양한 크기와 수량의 재고를 수용할 수 있습니다. 이러한 점에서 모듈형 선반 보관 시스템이 특히 더 유용할 수 있습니다.

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계절별 변화

이커머스가 폭발적으로 성장하면서 계절별 수요 또한 급증하고 있습니다. 물류창고에서는 연말연시 및 신학기 시즌과 같은 성수기에 급증하는 수요를 처리할 준비가 되어 있어야 합니다.

• 팝업 구역: 주문 수요가 증가하는 시기에는 회전율이 높은 특정 품목에 집중하기 위해 임시로 '팝업 구역(pop-up zone)'을 설정하면 필요한 품목에 더 빠르게 접근하고 피킹 작업자의 이동 시간을 단축할 수 있습니다.
• 순환 배치: 특정 시기에 집중적으로 판매되는 품목은 특정 구역에 전략적으로 배치할 수 있으며, 피킹 작업자를 해당 구역에 순환 배치하면 단기간에 업무 내용을 숙지하여 성수기에 효율적으로 피킹할 수 있습니다.
• WMS와의 통합: 강력한 창고 관리 시스템(WMS)은 과거 데이터를 기반으로 수요를 예측하여 선제적으로 구역을 재구성할 수 있습니다.
• 안전 재고 구역: 예상치 못한 수요나 공급망 중단에 대비해 여분의 재고를 보관하는 안전 재고 구역을 설정하는 것이 좋습니다.

존 피킹은 기본적으로 창고 운영을 구조적으로 변화시키는 것이 특징이지만, 필요 시 유연하게 조정할 수 있도록 설계되었습니다. 이러한 유연성을 통해 물류창고에서 끊임없이 변화하는 소비자 수요 환경에 대응할 수 있으며, 시기별 변화나 재고 변동에 관계없이 적시에 주문을 처리할 수 있습니다.

자동화된 환경에서의 존 피킹: 오토스토어 시스템

존 피킹은 오토스토어와 같은 창고 자동화 기술과 함께 발전해 왔습니다. 기존의 수동 방식 존 피킹과 달리, 오토스토어 시스템은 존 피킹의 효율성에 로봇의 정밀성을 결합하여 접근 방식을 혁신적으로 변화시켰습니다.

현대적인 기술로 재해석된 존 피킹

오토스토어는 인간 작업자가 창고 내부를 돌아다닐 필요 없이 로봇이 이동하여 품목을 가져오는 자동화된 시스템을 통해 존 피킹의 개념을 현대적으로 혁신하였습니다. 이러한 변화에 따라 존 피킹의 구역(zone)은 더 이상 피킹 작업자가 품목을 피킹하는 고정된 공간이 아니며, 로봇이 관리하는 오토스토어 그리드 시스템 내의 역동적인 보관 공간을 가리킵니다. 오토스토어 로봇은 재고가 보관된 빈을 중앙의 피킹 스테이션으로 전달하므로 피킹 작업자가 직접 이동할 필요가 없어 효율성이 향상됩니다.

오토스토어 시스템은 정교한 소프트웨어를 통해 로봇을 그리드 내 정확한 위치에 배치하여 품목 인출 시간을 개선하고, 변화하는 주문 패턴에 맞춰 작동을 조정합니다. 그 결과, 존 피킹의 대표적인 장점이었던 속도와 정확성을 유지하면서 자동화를 통해 이를 한층 더 개선하는 유연한 구역 설정이 가능해졌습니다.

오토스토어 시스템의 피킹 스테이션은 작업자가 로봇으로부터 다양한 품목을 전달 받아 피킹하는 장소입니다. 이러한 방식은 여러 구역의 품목이 필요한 복잡한 주문을 관리하기에 용이합니다. 작업자가 전담 구역에서 한 종류의 품목만 피킹하는 기존 방식의 존 피킹과 달리, 오토스토어의 경우 여러 종류의 빈을 모두 하나의 구역에 전달할 수 있으므로 작업자가 해당 구역 내에서 여러 건의 주문 상품을 피킹할 수 있습니다.

오토스토어는 존 피킹의 효율성에 자동화 기술을 결합하여 존 피킹 프로세스를 개선합니다. 오토스토어 솔루션은 업무가 간소화되어 작업자의 육체적 부담이 줄어들고, 로봇의 빠른 속도를 활용하여 보다 스마트한 창고 관리 방식을 구현할 수 있으며, 필요한 시점에 확장이 가능합니다.

앞으로 예상되는 변화와 혁신

물류창고 업계가 발전함에 따라 존 피킹에도 주목할 만한 변화가 나타날 수 있습니다. 존 피킹의 향후 모습을 예측하면 다음과 같습니다:

역동적인 존(구역) 재구성:

미래에는 고급 분석 기능을 활용하여 수요 패턴에 따라 피킹 구역을 실시간으로 재구성할 가능성이 있습니다. 이 경우 기업은 주문 처리 시간을 단축하고 공간 활용도를 개선하여 수요 변화에 효율적으로 대처할 수 있게 될 것입니다.

증강현실을 이용한 피킹:

미래에는 AR(증강현실)을 물류창고에 도입하여 피킹 작업자에게 어떤 품목을 피킹할지 시각적으로 안내하게 될지도 모릅니다. AR을 활용하면 피킹 작업의 정확도가 높아지고, 잠재적으로는 오류를 줄이고 피킹 작업자의 교육 시간을 단축하는 등의 효과가 나타날 수 있습니다.

IoT 기반 구역 조정:

IoT 디바이스는 피킹 작업자의 움직임을 동기화하여 불필요한 반복을 방지하고 최적의 업무 흐름을 보장하는 데 도움이 될 수 있습니다. 이렇게 IoT를 기반으로 구역을 조정하면 혼잡을 최소화하여 생산성을 높일 수 있습니다.

구역 내 코봇(co-bot)과의 통합:

코봇(협업 로봇, co-bot)은 특정 구역 내에서 피킹 작업자의 동료 직원과 같은 존재가 될 수 있습니다. 피킹 구역에 도입된 코봇은 반복적이거나 무거운 작업을 대신 처리하여 피킹 프로세스의 속도를 높이고 인간 작업자의 건강을 개선할 수 있습니다.

적응형 구조의 존(구역):

적응형 구조란 상황 변화에 맞춰 피킹 구역을 유연하게 조정하는 것을 가리킵니다. 예를 들어 성수기나 세일 기간에 변화하는 재고 수요에 맞춰 팝업 존이 등장할 수 있습니다. 이러한 유연성을 통해 기업은 전체 구역 설정을 전면 재검토하지 않고도 급증하는 수요를 원활하게 처리할 수 있습니다.

향후 존 피킹에서 여러 변화가 나타날 것으로 예상되는 만큼, 이러한 적응성은 더욱 중요합니다. 존 피킹을 고려 중이거나 이미 사용하고 있는 기업은 이러한 변화의 가능성을 파악하여 잠재력을 최대한 활용해야 합니다.

마치며

한때 기초적인 방법으로 여겨졌던 존 피킹은 오토스토어와 같은 효과적인 자동창고(AS/RS) 시스템과 결합하여 대표적인 창고 관리 전략으로 자리매김하였습니다. 정밀성, 속도, 효율성이 중요한 오늘날 기업에서 첨단 자동화 기술로 보완된 존 피킹 방식을 도입하면 탁월한 경쟁 우위를 확보할 수 있습니다. 오토스토어와 함께 물류창고의 미래를 대비하세요.

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FAQ

존 피킹의 예는 무엇인가요?

존 피킹의 예로 전자제품, 의류, 식료품의 세 가지 구역이 있는 창고를 생각해 보겠습니다. 일반적으로 존 피킹은 순차적으로 이루어지며, 각 구역의 피킹 작업자는 본인이 맡은 구역의 품목만 처리합니다. 피킹 라인은 구역 주변을 돌아다니는 적재 보조 장치(loading aid)에 통합되어 있습니다. 컨베이어 또는 AMR을 사용하는 이러한 순차적 방식은 많은 창고에서 사용되고 있으며, 여러 구역을 동시에 피킹하는 병렬 존 피킹과 구별됩니다.

존 피킹과 총량 피킹의 차이점은 무엇인가요?

존 피킹은 창고를 특정 구역으로 나누고 각 구역에 피킹 작업자를 할당합니다. 피킹 작업자는 할당된 구역에 속한 품목만 피킹합니다. 반면 총량 피킹(batch picking)은 피킹 작업자가 한 번에 여러 주문 상품을 모아서 해당되는 모든 품목을 한 번에 피킹하는 방식입니다. 총량 피킹은 주문 분할로 인해 생성된 웨이브에 따라 각 구역별로 수행할 수도 있습니다.

물류창고에서 존 피킹은 무엇을 의미하나요?

물류창고에서 존 피킹(zone picking)은 물류창고/물류센터를 여러 구역으로 나누는 프로세스를 말합니다. 피킹 작업자는 특정 구역에 배정되어 지정된 구역에서만 품목을 피킹하며, 이에 따라 주문 풀필먼트 프로세스가 간소화됩니다.

존 피킹의 장점은 무엇인가요?

존 피킹의 장점은 작업 효율성이 높아진다는 것입니다. 피킹 작업자가 정해진 구역 내에서만 작업하므로 창고 내 불필요한 이동을 최소화하여 주문 처리 속도를 높일 수 있으며, 여러 명의 피킹 작업자가 같은 구역에서 동시에 마주칠 가능성이 줄어듭니다.