웨이브 피킹의 세계

복잡한 물류창고 환경에서 피킹 전략은 효율성을 높여 성공을 거두는 데 매우 중요합니다. 주목할 만한 전략 중 하나는 '웨이브 피킹'입니다. 특히 웨이브 피킹을 오토스토어와 같은 첨단 시스템과 결합하면 그 잠재력이 더욱 커집니다. 본 가이드에서는 웨이브 피킹의 기본 개념부터 최신 기술과의 교차점에 이르기까지 웨이브 피킹에 대해 전체적으로 살펴보는 시간을 갖습니다. 웨이브 피킹이 물류창고에 미치는 혁신적인 영향에 대해 알아보세요.

웨이브 피킹의 개념 및 작업 방식

웨이브 피킹은 주문 상품을 효율적으로 정리하기 위해 배치(batch) 또는 '웨이브(wave)' 단위로 출고하는 방식입니다. 그렇다면 웨이브 피킹이란 정확히 무엇이며 물류창고에서 어떻게 이루어질까요? 아래에서 자세히 살펴보겠습니다.

웨이브 피킹을 실시하는 이유

웨이브 피킹은 입고되는 주문과 물류창고의 운영 흐름에 따라 결정됩니다. 주문이 들어올 때마다 개별적으로 처리하는 대신, 웨이브 피킹은 주문 상품을 관리 가능한 배치 형태로 그룹화합니다. 이러한 전략은 특정 시간대 또는 특정 조건에서 주문의 각 배치(또는 '웨이브')가 처리되는 주기적 특성을 반영합니다.

핵심 메커니즘: 그룹화, 그룹 해제 및 피킹

웨이브 피킹은 그룹화, 그룹 해제, 피킹의 3단계로 진행됩니다. 먼저 주문 상품을 그룹화하고, 이후 그룹을 해제한 다음, 마지막으로 주문 상품을 피킹 및 처리합니다. 각 단계는 다음과 같습니다:

• 주문 그룹화: 초기 단계에서는 특정 기준에 따라 주문을 분류합니다. 이러한 분류 기준에는 제품 유형, 목적지, 주문 상품의 크기, 서비스 수준 계약(SLA), 마감 시간 및 기타 관련 요소가 포함될 수 있습니다. 그룹화를 통해 유사한 속성을 가진 주문 상품이 함께 피킹되도록 하여 피킹 직원의 동선을 줄이고 효율성을 높일 수 있습니다.
• 웨이브 해제: 주문이 그룹화되면 피킹 프로세스를 위한 준비가 완료됩니다. 웨이브 해제는 창고 관리자의 재량에 따라 수동으로 조율하거나 창고 관리 소프트웨어(WMS)를 통해 자동화할 수 있습니다. 이 때 웨이브를 해제하는 시기와 수량이 매우 중요합니다. 특히 여러 건의 주문을 피킹하는 경우 배치 계수가 높을수록(즉, 함께 처리되는 주문의 수가 많을수록) 피킹 작업의 활용도가 높아집니다. 그러나 한 번에 과도하게 많은 주문을 처리하느라 시스템이 과부하되거나 피킹 레인에 병목 현상이 발생하지 않도록 주의해야 합니다.
• 피킹 및 처리: 웨이브가 해제되면 물류창고에 있는 피킹 직원이 배치에 필요한 품목을 한곳으로 모으는데, 이는 전반적인 효율성을 위해 매우 중요한 작업입니다. 기존에는 한곳에 모은 품목을 각 주문별로 분류했지만, 기술이 발전하면서 보다 혁신적인 방법이 도입되었습니다. 이제 물류창고에서는 다중 주문 피킹 및 다양한 워크스테이션을 활용하여 자원 활용을 최적화합니다. 이러한 역동적인 접근 방식을 통해 피킹 직원은 특수한 피킹 카트를 사용하여 여러 고객의 주문을 동시에 효율적으로 처리할 수 있습니다. RF 디바이스, 픽 바이 라이트(pick-by-light), 음성 지시 피킹과의 기술 통합을 통해 처리 작업의 정확성과 속도가 향상됩니다. 오토스토어 포트는 다양한 분류 전략에 맞게 조정할 수 있습니다.

기술을 통한 웨이브 피킹 안내

현대적인 웨이브 피킹은 기술에 크게 의존하고 있습니다. 창고 관리 시스템(WMS)이 주문을 효율적으로 그룹화하고, 각 웨이브의 가장 적절한 크기를 결정하며, 피킹 직원이 필요한 모든 정보를 손쉽게 이용할 수 있도록 중요한 역할을 합니다. AI와 실시간 데이터 분석의 발전 덕분에 WMS는 주문이 입고되는 패턴까지 예측할 수 있어 물류창고에서 미리 웨이브를 준비하고 해제할 수 있습니다.

웨이브 피킹의 핵심은 물류창고 내 작업 흐름을 최적화하는 것입니다. 입고되는 주문의 특성을 파악하고 피킹 프로세스를 조정하여 구조화된 배치(batch) 단위로 처리함으로써 물류창고의 처리량을 크게 향상시킬 수 있습니다. 이러한 방법은 피킹 직원의 동선을 줄일 뿐만 아니라 자동창고(AS/RS)의 효율성을 극대화합니다. 효과적인 배치 단위 처리를 통해 성능을 최대 30%까지 신속하게 향상시킬 수 있습니다. 웨이브 피킹을 능숙하게 활용하면 '웨이브(파도)'라는 이름에 걸맞게 마치 바다에 일렁이는 파도처럼 물류창고의 워크플로우가 원활하게 흐르도록 보장할 수 있습니다.

웨이브 피킹의 이점과 제한사항

물류창고에서는 최상의 결과를 보장하기 위해 항상 원활한 작업 흐름을 유지하는 것이 가장 중요합니다. 웨이브 피킹은 마치 바다에 물결이 일렁이듯 원활한 작업 흐름을 유지하는 데 기여합니다. 웨이브 피킹의 다양한 이점과 잠재적인 제한사항을 살펴보겠습니다.

• 시간 효율성: 웨이브 피킹의 장점 중 하나는 시간을 크게 절약할 수 있다는 점입니다. 웨이브 피킹을 사용하면 피킹 프로세스가 더욱 간소화되어 작업자가 효율적으로 작업을 처리하고 주문이 제시간에 처리되도록 보장할 수 있습니다.
• 혼잡 완화: 웨이브 피킹은 물류창고 내 통로 공간이 과도하게 혼잡해지지 않도록 방지하는 데 중요한 역할을 합니다. 여러 창고 구역 전반에서 피킹 예정인 주문 상품이 방출되는 타이밍과 수량을 조정함으로써 원활한 작업 흐름을 촉진하고 혼잡도를 줄입니다.
• 자원 최적화: 현재 사용 가능한 자원을 고려하여 주문 상품을 전략적으로 방출하면 인력과 장비를 최대한 활용할 수 있습니다. 그 결과 다운타임을 최소화하고 기존 자산의 활용도를 높일 수 있습니다.
• 시스템 설계 및 자본 효율성: 주문을 배치(batch) 단위로 처리하는 웨이브 피킹을 활용하면 기존보다 더 작은 컴팩트한 시스템을 설치할 수 있습니다. 이는 고효율 작업 환경을 위한 자본 투자를 최소화하는 데 도움이 될 뿐만 아니라 WMS에서 배치 단위 처리를 더 효율적으로 조율할 수 있습니다. 여러 건의 주문 상품을 피킹하는 경우 한 곳에서 더 많은 대상을 처리할 수 있습니다.

하지만 모든 전략에는 해결해야 할 과제가 뒤따릅니다.

• 유연성 문제: 웨이브 피킹은 운영을 간소화하지만 때때로 유연성이 떨어질 수 있습니다. 이러한 경직성 때문에 긴급한 주문이나 마감 직전의 주문을 신속하게 조정하지 못할 수 있으며, 이는 이커머스처럼 유동적인 부문에서 특히 중요한 문제입니다.
• 기존 시스템에 대한 의존성: 최신 창고 관리 시스템(WMS)은 역동적인 일정 관리 기능을 통해 더욱 유연하게 진화하고 있지만, 웨이브 피킹은 역사적으로 기존 방식의 WMS 시스템에 의존해 왔습니다. 이러한 기존 시스템은 최신 시스템만큼 빠르게 적응하지 못할 수 있으며, 끊임없이 변화하는 시장 환경에서 잠재적으로 문제를 일으킬 수 있습니다.
• 인력 관리의 어려움: 인력의 판단이나 과거 데이터에 따라 주문 상품의 출고가 결정되는 경우가 많기 때문에 가용 인력과 주문량 간에 불균형이 발생할 수 있습니다. 실시간 데이터와 분석을 통해 결정을 내리는 것이 가장 좋은 방안이나, 아직 모든 WMS에 이 기능이 통합되어 있는 것은 아닙니다.

요약하자면, 웨이브 피킹은 많은 장점을 제공하지만 그에 따른 제한점을 인식하는 것도 중요합니다. 핵심은 웨이브 피킹의 강점을 활용하고 제한점을 주의하여 물류창고 운영이 조화롭고 생산적으로 이루어지도록 하는 데 있습니다.

웨이브 피킹 전략에 대한 심층 분석

물류창고 운영 전략에는 바다와 마찬가지로 고유한 흐름이 있습니다. 웨이브 피킹에는 각각 뚜렷한 특성을 가진 여러 기법이 있습니다. 그 중에서도 가장 중요한 예약 웨이브, 온디맨드 웨이브, 하이브리드 접근법에 대해 알아보겠습니다.

1. 예약 웨이브(Scheduled Waves)

예약 웨이브는 타이밍을 정확하게 맞추는 것입니다. 예약 웨이브 방식에서는 일반적으로 창고 운영 시간 또는 특정 배송 시간을 기준으로 미리 지정된 간격에 따라 주문 상품이 출고됩니다. 예약 웨이브 방식의 특징은 다음과 같습니다:

• 예측 가능성: 정해진 일정을 준수함으로써 물류창고에서 인력 및 자원 수요를 더 정확하게 예측할 수 있습니다.
• 배치(batch) 효율성: 주문을 특정 웨이브로 그룹화하면 자원을 최대한 효율적으로 활용할 수 있으며, 특히 유사하거나 관련된 주문을 처리할 때 그 효과가 더 커집니다.
• 제한사항: 주문을 구조화된 방식으로 처리하기 때문에 예상치 못한 변화가 발생하거나 긴급한 주문이 들어오면 적응력이 떨어질 수 있습니다.

2. 온디맨드 웨이브(On-demand Waves): 적응형 주문 관리

온디맨드 웨이브 피킹은 주문의 즉각적인 흐름에 적응하여 각 주문의 성격과 긴급성에 중점을 둔 대응 전략을 제공합니다. 이 방법을 사용하면 주문이 들어오는 즉시 처리할 수 있으므로 속도와 유연성을 우선시할 수 있습니다. 이는 기존의 산업 중심 관점에서 보다 광범위한 상황 기반 관점으로의 전환에 해당되며, 주문이 완료될 때까지 기다리지 않고 주문이 발생하는 즉시 처리할 수 있는 시스템의 역량과 관련이 깊습니다.

실제로 온디맨드 웨이브는 실시간 데이터를 사용하여 창고 운영에 정보를 제공함으로써 다양한 수량의 주문에 대비합니다. 온디맨드 웨이브는 가전제품 구매량 급증, 패션 및 의류 제품의 빠른 회전율 수용, 시간에 민감한 의약품 배송 관리 등 변동하는 주문 상황에 민첩하게 대응할 수 있도록 WMS를 구성하는 데 초점을 맞추고 있습니다.

온디맨드 웨이브 방식의 주된 특징은 다음과 같습니다:

• 업종별 특성에 관계없이 주문을 유연하게 처리하여 수요의 속도와 규모에 효율적으로 대응할 수 있습니다.
• 고객 중심의 서비스를 통해 신속한 배송이 중요한 상황에 적절히 대응할 수 있습니다.
• 필요 시 사용 가능한 실시간 반응형 시스템을 유지해야 하는 과제를 안고 있으며, 이로 인해 즉각적인 대응이 가능한 역동적인 WMS가 중요합니다.

이 전략은 주문 구조를 심층적으로 이해하고 기존의 산업 중심 모델에서 벗어나 적시에 정확한 주문 풀필먼트를 보장하는 것을 목표로 합니다.

온디맨드 웨이브의 특징은 다음과 같습니다:

• 유연성: 즉각적인 수요에 따라 주문 상품이 출고되므로 예상치 못한 시장 수요나 긴급한 주문에 민첩하게 대응할 수 있습니다.
• 고객 중심: 온디맨드 웨이브는 고객의 요구가 불규칙하게 발생하고 시간 엄수가 중요한 분야에서 특히 유용합니다.
• 당면과제: 온디맨드 웨이브는 즉각적인 대응이 핵심이기 때문에 제대로 효과를 발휘하려면 강력한 실시간 데이터 관리 시스템이 필요합니다.

3. 두 가지 장점을 모두 활용하는 하이브리드 접근 방식

하이브리드 접근 방식은 예약 웨이브와 온디맨드 웨이브의 특징을 결합한 것입니다. 예를 들면 정해진 일정에 따라 대부분의 주문 상품을 출고하는 동시에 실시간으로 발생할 수 있는 온디맨드 요구사항에 대한 여지를 남겨두는 것이 포함될 수 있습니다. 하이브리드 접근 방식의 특징은 다음과 같습니다:

• 적응성: 하이브리드 접근 방식은 주로 예측 가능한 일정에 따라 운영되지만, 예외 사항이나 긴급한 요구사항을 수용할 수 있는 여지가 있습니다. 오토스토어는 그리드에 더 많은 로봇을 추가하여 손쉽게 확장할 수 있습니다. 경쟁업체와 차별화되는 이러한 전략을 통해 오토스토어는 운영 요구사항을 충족하는 원활한 솔루션을 제공합니다.
• 최적의 자원 활용: 주로 일정에 따라 자원을 배정하지만, 필요한 경우 실시간으로 발생하는 수요를 유연하게 처리할 수 있습니다.
• 복잡성: 이 방법은 예약 웨이브와 온디맨드 웨이브라는 두 가지 전략을 원활하게 통합하기 위해 보다 정교한 관리 시스템이 필요합니다.

각 웨이브 전략에는 장점이 있으며, 무엇을 선택할지는 비즈니스의 특정 요구사항과 특성에 따라 크게 달라집니다. 예약 웨이브는 예측 가능성을, 온디맨드 웨이브는 적응성을, 하이브리드 접근 방식은 두 가지 장점을 모두 취하는 것이 특징입니다. 물류창고는 고유한 운영 요구사항과 고객의 기대치에 대한 이해를 바탕으로 효율성, 대응 능력 및 전체 처리량을 최적화하는 웨이브 피킹 전략을 선택 또는 맞춤설정할 수 있습니다.

오토스토어의 빈 준비 웨이브

오토스토어의 빈 준비 웨이브는 웨이브 피킹 시스템의 효율성을 높이기 위해 전략적으로 설계된 중요한 작업입니다. 빈 재배치 작업이 야간 근무 시간에 광범위하게 이루어진다는 오해가 있으나, 실제로 오토스토어는 24시간 연중무휴 가동되므로 최대 30분 이내에 신속하게 빈을 준비합니다.

이러한 준비 단계에서는 향후 주문에 대한 최적의 접근성을 보장하기 위해 한산한 시간대에 빈을 전략적으로 재배치합니다. 빈 준비 작업을 위해 야간 근무자를 대규모로 재배치할 필요가 없으며, 그 대신 당사 시스템 설계 엔지니어의 첨단 계획을 활용합니다. 이러한 계획에는 긴급 주문량 예측, 빈 분배, 시스템 효율성에 영향을 미치는 기타 매개변수가 포함됩니다.

교대 근무 모델과 작업자 휴식 시간을 고려하여 빈 준비 시간을 전략적으로 활용하면 시스템을 더욱 최적화할 수 있습니다. 작업자의 휴식 시간을 활용하면 빈을 준비하는 데 필요한 로봇의 수와 충전 시간을 줄일 수 있습니다. 일반적으로 빈 재배치 과정이 야간 근무 시간에 많이 일어나는 것은 사실이나, 이를 위해 노동력이 많이 필요하다는 오해는 사실이 아닙니다. 오히려 전략적 계획과 가용 시간대 활용을 통해 물류창고를 더 효율적으로 관리할 수 있습니다.

오토스토어 시스템의 작동 방식에 대해 자세히 알아보세요

기존의 피킹 방식에서 웨이브 피킹으로 전환하기

기존의 피킹 방식에서 웨이브 피킹으로 전환하는 과정은 어렵게 느껴질 수 있습니다. 하지만 체계적인 계획을 세운다면 이러한 전환이 비즈니스 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다. 다음의 단계를 따르면 웨이브 피킹으로 체계적으로 전환할 수 있습니다:

• 실현 가능성 평가하기: 첫 번째 단계는 데이터를 분석하여 제품을 배치 및 웨이브 단위로 처리할 수 있을지 여부를 결정하는 것입니다. 웨이브 피킹으로의 전환이 운영에 필요한 일인지 파악하는 것이 중요합니다. 예를 들어, 제품 분포가 65/35 또는 60/40인 비즈니스는 웨이브 피킹이 적절하지 않을 수 있지만, 제품 분포가 90/10 또는 95/5인 경우 유사한 제품끼리 한꺼번에 처리하면 상당한 이점을 얻을 수 있습니다.
• 종합 분석 수행: 웨이브 피킹으로 전환하는 것이 타당하다고 판단되면 기존의 피킹 프로세스를 심층적으로 이해해야 합니다. 기존 방식의 문제점을 파악하고 효율성을 측정하며 개선이 필요한 부분을 정확히 찾아냅니다. 이러한 분석 과정을 통해 웨이브 피킹으로 원활하게 전환할 수 있는 토대가 마련됩니다.
• 인력 교육 및 훈련: 웨이브 피킹이 도입되면 물류창고 직원들도 큰 변화를 겪게 됩니다. 웨이브 피킹의 새로운 작업 방식, 장점, 도입 근거를 설명하는 교육 모듈을 구성하고, 팀원들이 관련 기술 및 도구에 대해 잘 이해하고 있는지 확인해야 합니다.
• 적정한 기술 선택: 웨이브 피킹과 호환되는 창고 관리 시스템(WMS)을 채택하세요. 이러한 WMS의 종류는 운영 규모와 예산 고려사항에 따라 기본적인 수준의 소프트웨어 제품군부터 AI 및 실시간 분석 기능이 탑재된 정교한 시스템에 이르기까지 다양할 수 있습니다.
• 예비 운영: 전체적으로 배포하기 전에 먼저 예비 운영 단계를 조율해야 합니다. 물류창고의 특정 구역 또는 특정 주문 배치를 지정하여 웨이브 피킹을 실시해보세요. 이러한 예비 단계를 통해 잠재적인 장애물을 파악하고 절차를 개선할 수 있습니다.
• 단계별 배포: 기존의 운영 전반을 한 번에 개편하는 대신 단계적으로 전환하세요. 이러한 단계적 접근 방식을 통해 운영 중단을 최소화하고 예상치 못한 문제를 여유 있게 해결할 수 있습니다.
• 지속적인 검토 및 개선: 웨이브 피킹을 도입한 후에는 주기적으로 검토하는 것이 중요합니다. 성과 지표를 면밀히 검토하고, 직원들의 피드백을 구하고, 최적화 방안을 끊임없이 모색하세요.
• 트렌드 파악: 물류창고 업계는 진화하고 있습니다. 원활한 운영을 유지하려면 최첨단 웨이브 피킹 기술 및 방법에 대한 최신 정보를 확보하기 위해 시간과 노력을 투자해야 합니다.

이러한 로드맵을 준수하고 원활한 소통 채널로 취약점을 보완하면 기업은 기존의 피킹 방식에서 웨이브 피킹으로 전환하여 미래에 대비한 물류창고 생태계를 구축할 수 있습니다.

물류창고의 미래: 웨이브 기반 중앙집중화

기술이 발전함에 따라 웨이브 피킹도 함께 진화하고 있습니다. 기존의 WMS 시스템이 정적인 솔루션을 제공했다면, 이제 물류창고는 데이터 기반의 실시간 프레임워크를 향해 전환되고 있습니다. 이러한 시스템은 역동적인 시장의 변화를 반영하여 즉각적으로 발생하는 주문을 능숙하게 처리할 것으로 예상됩니다.

중앙집중화 현상이 가속화되고 더 높은 성능에 대한 요구가 증가함에 따라, 단순히 시스템 성능을 직접적으로 강화하거나 피킹 직원의 수를 늘리는 것만으로는 문제를 항상 해결할 수는 없습니다. 대신에 웨이브 피킹 및 총량 피킹 전략을 통해 효율성을 높이면 이러한 요구사항을 충족할 수 있습니다. 프로세스를 세부적으로 조정하는 첨단 AI 및 분석 기능과 웨이브 피킹 전략을 결합하여 중앙집중식 시스템을 구축하면 물류창고의 진화를 이끌어나갈 수 있습니다.

오토스토어가 웨이브 피킹을 지원하는 방법

오토스토어는 로봇이 피킹 및 재고 보충을 위해 그리드 시스템에서 재고가 담긴 빈을 인출하여 포트(워크스테이션)로 전달하는 자동창고 시스템입니다. 오토스토어는 웨이브 피킹을 다양한 방식으로 지원할 수 있습니다:

1. 효율성 향상: 오토스토어 로봇이 재고가 담긴 빈을 인출하여 워크스테이션으로 전달하므로 작업자가 여러 건의 주문을 동시에 피킹할 수 있습니다. 작업자가 위치한 곳으로 재고를 직접 전달해주기 때문에 기존의 웨이브 피킹에 필요했던 도보 이동 시간을 최소화할 수 있습니다.

2. WMS와의 원활한 통합: 오토스토어는 웨이브 피킹 전략을 처리하는 창고 관리 시스템(WMS)과 통합할 수 있습니다. 이를 통해 각 웨이브에 맞는 최적의 순서로 해당되는 품목을 피킹할 수 있습니다.

3. 총량 피킹(batch picking): 웨이브 피킹이 '웨이브' 형태로 여러 주문을 처리하는 데 초점을 맞추는 반면, 총량 피킹(웨이브 피킹의 구성요소)은 여러 건의 주문을 한 번에 피킹하는 것입니다. 오토스토어 시스템은 여러 주문을 한 번에 처리할 수 있도록 빈을 전달하므로, 포트(워크스테이션)에 있는 작업자가 하나 또는 여러 개의 빈에서 여러 건의 주문 상품을 원활하게 피킹할 수 있습니다.

4. 역동적인 재구성: 오토스토어 시스템은 역동적으로 작동하도록 설계되었습니다. 오토스토어 로봇이 수요 패턴에 따라 빈의 위치를 재조정할 수 있으므로, 함께 피킹되는 경우가 잦은 품목들을 추후 빠르게 인출할 수 있도록 최적화된 방식으로 배치할 수 있습니다.

5. 오류 감소: 오토스토어와 같은 자동화된 시스템을 사용하면 피킹 오류가 발생할 가능성이 줄어들고, 웨이브 피킹의 속도와 정확도가 높아집니다.

6. 유연한 웨이브 출고: 오토스토어 로봇은 빠른 속도와 높은 효율성을 자랑하므로 피킹 스테이션에 부담을 주지 않는 선에서 수요를 최대한 충족하기 위해 웨이브를 더 자주, 더 다양한 규모로 출고시킬 수 있습니다.

요약하면, 오토스토어가 처음부터 웨이브 피킹 전략을 지시하도록 제작된 것은 아니지만, 오토스토어를 적절한 WMS 또는 주문 관리 전략과 통합하면 웨이브 피킹 프로세스를 원활하게 지원하고 향상시킬 수 있습니다.

마치며

물류창고 업계가 변화의 시기를 겪는 가운데, 중앙집중식 시스템에서 웨이브 피킹을 적극적으로 활용하는 물류창고가 두각을 나타낼 것으로 예상됩니다. 웨이브 피킹을 활용하는 물류창고는 효율성, 성능, 고객 만족의 패러다임을 주도하며 선두에 서게 될 것입니다.

FAQ

웨이브 피킹 방식이란 무엇인가요?

웨이브 피킹은 피킹 및 처리를 간소화하고 효율성을 최적화하기 위해 주문 상품을 배치(batch) 또는 웨이브(wave) 단위로 그룹화하여 출고하는 물류창고 운영 전략입니다.

웨이브 피킹과 총량 피킹(batch picking)의 차이점은 무엇인가요?

웨이브 피킹은 주문 유형이나 목적지 등 다양한 기준에 따라 그룹화된 주문 웨이브 단위로 주문을 출고하는 반면, 총량 피킹(batch picking)은 여러 주문을 그룹화하여 다음 제품으로 넘어가기 전에 특정 제품을 대량으로 피킹하는 방식입니다.

웨이브 피킹의 장점은 무엇인가요?

웨이브 피킹의 장점으로는 시간 절약, 물류창고 통로의 혼잡도 감소, 자원 활용 최적화, 워크플로우 간소화, 주문 처리 효율성 향상 등이 있습니다. 웨이브 피킹은 유사한 제품끼리 그룹화하여 포트에 빈이 전달되는 횟수를 줄이므로 동일한 빈을 여러 번 인출할 필요가 없어 그리드의 트래픽이 줄어듭니다. 이러한 웨이브 피킹 프로세스는 물류창고 작업의 효율성과 속도를 향상시킵니다.

웨이브 피킹은 어떻게 사용하나요?

웨이브 피킹은 세 가지 주요 단계를 통해 이루어집니다. 1) 배송 일정 또는 도착 지역과 같은 지정된 기준에 따라 주문을 그룹화합니다. 2) 피킹을 실시하기 위해 그룹을 해제합니다. 이러한 그룹 해제는 관리자가 수동으로 처리하거나 창고 관리 시스템(WMS)에서 자동화할 수 있으며, 일부 창고에서는 두 가지 방법을 모두 사용하여 서로 다른 영역을 처리합니다. 3) 배치(batch)의 모든 품목을 피킹 및 처리한 다음 개별 주문에 맞게 분류 및 포장합니다. WMS는 주문 상품을 출고할 때 창고 운영을 간소화하는 첨단 기술의 도움을 받아 웨이브 피킹 프로세스의 적응성과 효율성을 향상시킵니다.