케이스 분할 피킹을 통한 매장 재고 보충 개선

매장 환경을 고려한(aisle-ready) 풀필먼트 와 케이스 분할 피킹(split-case picking)은 비즈니스에 자동화 도입을 고려할 때 충분히 고려되지 않는 경우가 있지만 실제로는 결코 무시할 수 없는 가치를 창출한다는 공통점이 있습니다. 이러한 두 가지 전략이 결합되면 이커머스 매출을 높이는 것은 물론, 기존의 매장 재고 보충 방식을 혁신하는 솔루션으로 자리매김할 수 있습니다.

케이스 분할 피킹이란?

케이스 분할 피킹(split-case picking)은 피스 피킹(piece picking), 개별 피킹(each picking), 브레이크 팩(break pack), 픽 팩(pick-pack) 등의 용어로도 알려져 있으며, 공급업체로부터 전체 케이스 단위로 제품을 수령한 후 케이스보다 적은 수량으로 아웃바운드 주문을 처리하는 것을 뜻합니다. 케이스 분할 피킹 프로세스는 고객 직접 주문(DTC), 기업 간 주문(B2B) 및 매장 재고 보충을 비롯한 다양한 주문 유형에 적용됩니다.

전체 케이스를 매장으로 배송하는 기존의 풀 케이스 피킹(full case picking)과 달리, 케이스 분할 피킹을 활용하면 리테일 기업이 주문의 성격에 맞게 정확한 수량으로 상품을 구성하여 배송할 수 있습니다. 케이스 분할 피킹은 카트를 이용한 수동 피킹부터 오토스토어의 G2P 방식 자동창고과 같은 첨단 자동화 시스템에 이르기까지 매우 다양한 기술, 방법, 보관 매체, 프로세스가 존재합니다.

낚싯바늘, 리그, 미끼, 웨이트 및 일반 낚시 장비와 같은 수천개의 개별 제품을 유통하는 일본의 낚시 장비 업체 Hayabusa는 창고 자동화의 이점을 누리고 있는 대표적인 성공 사례입니다. 이 회사는 오토스토어를 도입한 결과 주로 B2B 고객을 대상으로 맞춤형 주문을 매우 정확하게 배송할 수 있게 되었습니다.

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전통적으로 케이스 분할 피킹은 물류센터에서 가장 노동력이 많이 필요한 프로세스 중 하나였습니다. 현재 이커머스가 미국 전체 소매 판매의 약 15%를 차지하고 있고 매년 꾸준히 성장하고 있는 가운데, 효율적이고 비용 효과적인 케이스 분할 피킹 주문 풀필먼트 시스템에 대한 수요가 그 어느 때보다 커지고 있습니다. 전통적인 보관 방식, 구형 소프트웨어, 기초적인 피킹 기술, 고정된 웨이브 출고 방식, 고정된 경로의 컨베이어 시스템에 의존하는 기존의 물류센터는 나날이 증가하는 주문량과 갈수록 복잡해지는 주문에 대응하기 위해 고군분투하고 있습니다.

소매점의 주문 풀필먼트를 위해 일부 리테일 기업들이 케이스 분할 피킹 방식을 활용하고는 있으나, 많은 업체에서는 여전히 케이스에 담긴 수량 전체를 매장에 전달하고 있습니다. 이 방법은 '케이스'라는 공통된 처리 단위가 있기 때문에 풀필먼트 프로세스가 간소화됩니다. 케이스 피킹의 기술 및 프로세스는 팔레트 단위 보관, 케이스 단위 선택 및 운반, 카톤 분류 측면에서 케이스 분할 피킹과 차이가 있습니다.

케이스 분할 피킹 도입

이커머스 판매가 증가하면서 리테일 업계는 전례 없는 기회와 당면과제로 점철된 새로운 시대를 맞이하였습니다. 점차 더 많은 소비자들이 온라인 쇼핑을 선호하면서 유통업체는 개별 제품 수준에서 재고를 낱개로 관리해야 하는 복잡한 작업에 직면하게 되었습니다. 온라인 주문의 증가로 인한 이러한 변화는 리테일 공급망 풀필먼트에 큰 영향을 미쳤으며, 이를 뒷받침하는 발전된 기술이 필요하게 되었습니다.

이커머스 대기업들은 이러한 개별 제품 피킹에 원활하게 적응한 반면, 오프라인 매장을 운영하는 기존의 많은 리테일 업체들은 개별 제품 피킹을 채택하는 속도가 더뎠으며, 특히 매장 재고 보충에는 개별 피킹이 잘 도입되지 않았습니다. 이렇게 개별 제품 피킹 도입을 주저하는 배경에는 비용에 대한 인식이 자리 잡고 있습니다. 케이스 분할 피킹을 통해 낱개 단위로 주문을 처리하는 것은 자동화 및 기술의 지원 없이는 막대한 비용이 소요될 수 있습니다. 따라서 많은 리테일 업체들은 전체 케이스 수준에서 제품을 피킹하고 할당하는 기존 방식이 더 경제적인 선택이라고 생각하여 풀 케이스 피킹 방식을 고집하고 있습니다.

과거에는 이러한 생각이 틀린 말은 아니었습니다. 기존의 케이스 분할 피킹은 비효율적이어서 작업자가 시간의 50% 이상을 창고 피킹 구역 내에서 제품을 찾는 데 허비하였습니다. 하지만 최근 기술의 발전으로 풀 케이스 피킹과 케이스 분할 피킹 간의 비용 격차가 크게 좁혀졌습니다. 오토스토어와 같은 최신 자동화 시스템은 케이스 분할 피킹 방식의 능률을 높여 더 정확하고 효율적으로 낱개 수준에서 개별 품목을 분리하고 주문을 처리하도록 지원합니다. 이러한 기술 발전 덕분에 주문을 낱개로 처리하는 데 드는 비용이 크게 감소하여 이제 케이스 분할 피킹은 이커머스 풀필먼트뿐만 아니라 매장 재고 보충에도 활용할 수 있는 훨씬 더 실용적인 옵션이 되었습니다.

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풀 케이스 피킹의 단점

케이스 전체를 피킹하는 풀 케이스 피킹(full-case picking)을 고집할 경우 공급망의 업스트림과 다운스트림 양측에서 여러 가지 문제가 발생합니다. 다운스트림 측면에서는 공급업체에서 매장에 전달할 카톤박스(master caron)에 담길 품목의 수량을 적은 수준으로 유지하려고 하기 때문에 매장에 조그만 상자가 넘쳐날 수 있습니다. 이렇게 더 작은 상자에 더 적은 수량을 담아서 매장에 전달하면 비교적 정확한 수량을 제공할 수 있는 이점이 있으나, 의도하지 않은 결과를 초래합니다. 추가적인 포장이 필요하기 때문에 상품 구매 비용이 증가하고 공급업체에서 매장 진열대에 이르는 모든 단계에서 추가로 손이 가게 됩니다. 이러한 비효율성은 운영 비용을 증가시킬 뿐만 아니라 더 많은 폐기물을 발생시켜 지속 가능성에도 영향을 미칩니다.

일반적으로 소매점은 공간이 협소하기 때문에 이러한 파급 효과가 더욱 심각하게 작용합니다. 매장과 창고의 공간은 한정되어 있기 때문에 잉여 제품을 처리하는 데 있어 비효율성이 큰 걸림돌이 됩니다. 리테일 기업에서는 잉여 재고를 보관하기 위해 귀중한 매장 또는 창고 공간을 할애해야 하므로 제품의 원활한 흐름이 저해되고 고객이 여기저기 보관된 재고를 피해다니느라 쇼핑 경험의 만족도가 떨어질 수 있습니다.

업스트림 측면에서도 마찬가지로 어려움이 있습니다. 다양한 매장과 시장에 제품을 할당해야 하는 담당자가 주문 수량에 가장 근접한 케이스 수량으로 반올림해서 공급해야 하는 어려움에 직면하게 됩니다. 이렇게 케이스 전체를 피킹하는 경우에는 꼭 필요한 수량만큼 정밀하게 할당하기 힘들기 때문에 제품이 엉뚱한 매장이나 시장으로 발송되어 재고 수량 관리에 지장을 주고 잠재적으로 재고 품절 또는 재고 과잉과 같은 문제가 발생할 수 있습니다.

기존에는 다품종 소량 주문이 특징인 이커머스 주문에는 케이스 분할 피킹을 활용하고 매장 재고 보충에는 풀 케이스 피킹을 활용하는 식으로 나뉘는 경우가 많았지만, 이제는 이러한 이분법적 사고에서 탈피해야 합니다. 오늘날의 디지털 시대에 성공하고자 하는 리테일 기업에게 케이스 분할 피킹은 이제 선택이 아닌 필수입니다. 리테일 기업에서 자동화 기술에 투자하면 운영 비용이 크게 소요되지 않는 적절한 수준에서 비용 효율적으로 주문을 낱개로 처리할 수 있습니다.

매장 재고 보충에 케이스 분할 피킹을 활용할 때의 이점

주문 처리의 정확성: 리테일 업체에서 케이스 분할 피킹을 활용하면 기존과 비교할 수 없을 만큼 정밀하게 고객의 주문을 처리할 수 있습니다. 다양한 케이스에서 개별 품목을 신중하게 선택하여 주문 내용에 맞게 구성하므로 매장에서 제품을 필요한 수량만큼만 받을 수 있습니다. 이러한 정밀성은 과잉 재고를 최소화하고 낭비를 줄이며 매장을 찾는 고객들이 원하는 제품을 찾을 수 있어 고객 만족도가 높아집니다.

채널 간 운영 일관성: 옴니채널 리테일 기업의 전체 매출에서 이커머스 매출이 차지하는 비중이 계속 증가함에 따라 모든 채널에 걸쳐 일관된 기술과 방법을 적용하는 것이 필수적인 요소가 되었습니다. 개별 품목 수준에서 제품을 낱개로 피킹하는 방식은 온/오프라인 주문 여부에 관계없이 일관된 주문 처리를 보장합니다. 이러한 일관성은 운영 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 고객의 쇼핑 선호도에 관계없이 일관되고 만족스러운 경험을 제공합니다.

수요에 대응하는 민첩성: 역동적인 리테일 업계에서는 소비자의 선호도가 빠르게 변화합니다. 케이스 분할 피킹은 리테일 기업이 변화하는 수요에 즉각적으로 대응할 수 있는 유연성을 제공합니다. 필요한 수량에 맞춰 주문을 구성할 수 있기 때문에 계절별 수요, 판촉 행사, 새로운 트렌드에 효과적으로 대응할 수 있습니다. 이러한 민첩성 덕분에 적시에 적절한 제품을 진열할 수 있으므로 판매 기회를 극대화하고 전반적인 고객 경험을 향상시킬 수 있습니다.

최적의 재고 관리: 효율적인 재고 관리는 성공적인 리테일 운영을 위한 초석입니다. 케이스 분할 피킹은 과잉 재고를 최소화하고 재고 품절을 방지하여 리테일 기업이 최적의 재고 수준을 유지할 수 있도록 지원합니다. 재고를 최적화함으로써 운반 비용을 절감하고 낭비를 최소화하며 자원을 효과적으로 할당하여 수익성을 개선할 수 있습니다.

작업 간소화 및 인건비 절감: 케이스 분할 피킹을 활용하면 특정 주문에 맞춰 개별 품목을 피킹하고 포장하기 때문에 작업 시간이 크게 단축됩니다. 이러한 간소화된 접근 방식은 운영 효율성을 향상시킬 뿐만 아니라 노동 시간을 단축시켜 상당한 비용 절감 효과로 이어집니다. 직원들은 제품을 분류하고 정리하는 데 시간을 할애하는 대신 고객 지원 및 상품 진열 정리와 같은 부가가치가 높은 업무에 집중할 수 있습니다.

지속 가능성 및 환경 책임: 케이스 분할 피킹은 포장재를 최소화하므로 지속 가능성에 기여합니다. 주문을 정확하게 처리하면 과도한 포장재 사용의 필요성이 줄어들어 환경에 미치는 영향을 줄이고 친환경 이니셔티브를 촉진할 수 있습니다. 리테일 기업에서 케이스 분할 피킹을 도입하면 지속 가능성을 위해 얼마나 노력하고 있는지 보여줄 수 있습니다.

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마치며

이커머스 매출이 계속 급증하는 오늘날의 리테일 환경에서는 효율적이고 비용 효과적으로 주문을 처리하는 것이 무엇보다 중요합니다. 자동화된 케이스 분할 피킹은 이커머스 운영을 간소화할 뿐만 아니라 매장 재고 보충과 관련하여 많은 이점을 제공하는 솔루션으로 주목받고 있습니다. 자동화로 인한 운영 비용 절감은 온라인 주문을 신속하게 처리하는 데 매우 중요할 뿐만 아니라 매장 내 재입고 프로세스를 개선할 수 있는 기반이 됩니다.

효율적인 이커머스 풀필먼트와 매장 재입고 최적화라는 두 가지 이점은 자동화를 도입할 때 가장 중요하게 고려해야 할 사항입니다. 오토스토어와 같은 최신 기술로 인해 과거에 비해 풀필먼트 비용이 절감되면서, 케이스 분할 피킹에 대한 투자를 미뤄왔던 기업들도 자동화 솔루션을 도입할 수 있는 적절한 시점이 도래했습니다. 기업에서 자동화된 케이스 케이스 피킹을 도입하면 정확한 주문 풀필먼트, 실시간 재고 관리, 원활한 고객 경험, 매장 재입고 간소화와 같은 이점을 확보할 수 있습니다.

총평

케이스 분할 피킹은 지난 시간에 살펴본 '매장 환경에 적합한(aisle-ready)' 풀필먼트의 개념과 큰 틀에서 일맥상통합니다. 두 가지 접근 방식 모두 리테일 운영을 현대화하는 데 있어 핵심 요소로 작용하며, 물류센터에서 매장 진열대에 이르기까지 제품이 빠르고 정확하게 이동하도록 보장합니다.

자동화 도입을 고려할 때는 물류센터의 한계를 넘어 각 솔루션의 장단점을 철저히 평가하는 것이 중요합니다. 공급망에 대한 전체적인 관점을 고려하는 가운데 종합적인 재무 모델을 만드는 것은 어려운 일일 수 있습니다. 하지만 선택한 솔루션의 파급 효과에 대해 더 깊이 이해할 수 있다는 점에서 노력을 기울일 만한 충분한 가치가 있습니다.

물류센터에 제공되는 이점만으로는 거액의 초기 자본 투자금을 회수할 수 있을지 불확실한 경우가 많습니다. 하지만 공급망 네트워크 전반에 제공되는 이점을 모두 고려하면 자동화의 초기 투자 비용을 더 효과적으로 상쇄할 수 있으며, 지속적인 기업 성장을 견인하고 풀필먼트 운영 자동화에 대한 비즈니스 사례를 강화하는 데 도움이 됩니다.