효율적인 케이스 피킹을 위한 5가지 핵심 전략

빠르게 변화하는 창고 관리의 세계에서 케이스 피킹(case picking)은 효율적인 주문 풀필먼트를 위한 핵심 전략으로 주목받고 있습니다. 품목을 개별적으로 피킹하는 기존 방식과 달리, 케이스 피킹은 제품의 전체 케이스를 한 번에 피킹하는 방식입니다.

본 가이드에서는 케이스 피킹의 상세한 개념과 이점, 당면과제 및 도입 전략에 대해 살펴봅니다. 귀하께서 물류 전문가시거나 물류창고 운영에 대해 궁금한 점이 있으시다면, 본 가이드를 통해 케이스 피킹의 개념과 최신 공급망 관리에서 케이스 피킹이 어떤 역할을 하는지 알아보시기 바랍니다.  

케이스 피킹이란?

케이스 피킹은 물류창고에서 주문 상품의 전체 수량이 담긴 케이스를 한 번에 피킹하는 프로세스를 말합니다. 개별 품목을 피킹하는 피스 피킹(piece picking)과 달리 케이스 피킹은 주로 여러 개의 품목이 들어 있는 케이스 전체를 처리합니다.

케이스 피킹은 수량이 많은 주문을 처리할 때 주로 사용되며, 주문 상품이 이미 주문 수량에 맞춰 사전 포장되어 있거나 박스에 담겨 있는 상황에서 더 효율적입니다. 대량 주문이 접수되었거나 케이스의 품목을 개별적으로 선별 또는 분류할 필요가 없는 경우, 케이스 피킹을 통해 주문 풀필먼트 프로세스를 신속하게 처리할 수 있습니다.

케이스 피킹이 다른 피킹 방법과 어떤 차이가 있는지 아래에서 살펴보겠습니다.

케이스 피킹과 다른 피킹 방법의 차이점

케이스 피킹과 다른 피킹 방법은 주로 피킹하는 품목의 크기와 수량에서 차이가 납니다. 일반적으로 사용되는 다른 피킹 방법과 케이스 피킹을 비교하면 다음과 같습니다.

• 피스 피킹(단일 품목 피킹): 피스 피킹(piece picking)은 각 주문별로 개별 품목을 피킹하고 조립하는 작업입니다. 피스 피킹은 주로 주문 상품의 종류가 다양한 경우에 사용됩니다. 피스 피킹은 품목을 하나씩 처리해야 하므로 케이스 피킹에 비해 노동력과 시간이 많이 소요됩니다.
• 팔레트 피킹: 팔레트 피킹은 상품이 담긴 팔레트(pallet) 전체를 선택하여 운반하는 작업입니다. 팔레트 피킹은 주문 수량이 많아서 팔레트 전체를 옮기는 것이 효율적인 경우에 사용됩니다. 이 방법은 일반적으로 노동력은 적게 필요하지만, 대신에 크고 무거운 팔레트를 처리할 수 있는 충분한 공간과 적절한 장비가 필요합니다.  
• 웨이브 피킹: 웨이브 피킹(wave picking)은 피스 피킹과 케이스 피킹의 요소를 결합하여 피킹 프로세스를 '웨이브'로 구성하여 효율성을 극대화합니다. 웨이브 피킹은 물류창고 내에서 이동하는 시간을 줄이기 위해 여러 건의 주문 상품을 동시에 피킹하는 경우가 많습니다.
• 존 피킹: 존 피킹(zone picking)은 물류창고를 여러 구역으로 나누고 피킹 작업자를 특정 구역에 배치하는 방식입니다. 특정 구역에 배치된 작업자가 상품을 피킹한 후 다음 구역에 있는 작업자에게 상품을 전달하거나, 또는 한 명의 피킹 작업자가 여러 구역을 돌아다니면서 피킹합니다.  
• 총량 피킹: 웨이브 피킹과 마찬가지로 총량 피킹(batch picking)은 이동 시간을 줄이기 위해 여러 건의 주문 상품을 동시에 피킹하는 작업입니다. 단, 총량 피킹은 일반적으로 효율성을 높이기 위해 유사한 주문을 함께 그룹화하는 데 집중하는 것이 차이점입니다.
• 케이스 피킹: 반면에 케이스 피킹에서는 팔레트 잭이나 지게차(포크리프트)와 같은 장비를 사용하여 제품이 담긴 케이스 전체를 피킹 및 운반합니다. 케이스 피킹은 주문 처리를 위해 동일한 품목이 대량으로 필요할 때 더 효율적입니다. 작업자가 케이스에 미리 포장된 여러 품목을 한 번에 처리하기 때문에 피스 피킹에 비해 품목을 처리하는 데 필요한 노동력이 적습니다.
• 케이스 분할 피킹(Split-Case Picking): 케이스 분할 피킹은 피스 피킹, 개별 품목 피킹, 브레이크 팩, 픽 팩 등의 용어로도 알려져 있으며, 전체 케이스보다 적은 수량의 주문을 처리하는 물류창고에서 사용되는 방법입니다. 필요 시 품목을 하나씩 처리하기도 합니다. 이러한 케이스 분할 피킹은 공급업체로부터 케이스 단위로 제품을 수령한 후, 특정 주문을 처리하기 위해 소량으로 분배하는 방식으로 이루어집니다. 고객 직접 주문(DTC), 기업 간 주문(B2B), 매장 재고 보충 등 다양한 유형의 주문에 적용할 수 있습니다.

케이스 피킹은 주문량이 많고 케이스 단위로 쉽게 그룹화할 수 있는 품목으로 주문이 구성된 경우에 특히 효과적입니다. 개별 품목 피킹에 소요되는 시간을 줄여주며, 특히 도매 또는 대량 유통 환경에서 더 효율적입니다.

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케이스 피킹의 도입 및 구체적인 방식

물류창고에 케이스 피킹을 도입하려면 케이스 피킹을 위한 전용 공간을 마련해야 합니다. 이러한 전용 공간에서는 일반적으로 팔레트 위에 케이스를 보관하여 효율적으로 접근하고 분류할 수 있습니다. 주문이 들어오면 작업자가 필요한 케이스를 빠르게 찾아서 피킹할 수 있으며, 이를 통해 특히 주문량이 많거나 케이스 단위로 주문되는 제품을 취급할 때 주문 풀필먼트 프로세스의 속도와 효율성을 높일 수 있습니다. 케이스 피킹 구역의 레이아웃과 구성은 다양한 제품에 대한 접근 용이성과 피킹 프로세스의 전반적인 효율성에 직접적으로 영향을 미치기 때문에 매우 중요합니다.

이제 아래에서 케이스 피킹 프로세스를 개선하기 위한 주요 전략에 대해 자세히 알아보겠습니다.

케이스 피킹을 개선하기 위한 5가지 전략

물류창고에서 케이스 피킹의 효율성을 개선하면 전반적인 생산성을 크게 높일 수 있습니다. 케이스 피킹 작업을 개선하기 위한 5가지 전략은 다음과 같습니다:

1. 물류창고 레이아웃 최적화: 피킹 작업 간의 이동 시간을 최소화하도록 창고 레이아웃을 설계하세요. 회전율이 높은 품목은 배송 구역에 더 가깝게 배치하고, 작업자가 간편하게 접근하고 이동할 수 있도록 케이스 피킹 구역을 정리하세요. 레이아웃을 세심하게 설계하면 장소 이동에 소요되는 시간을 크게 줄일 수 있습니다.
2. 적절한 장비 사용: 팔레트 잭, 지게차, 컨베이어 시스템과 같은 자재 취급 장비에 투자하세요. 이러한 도구는 특히 무거운 품목을 취급할 때 케이스의 운반 속도와 작업 효율성을 향상시킬 수 있습니다. 로봇 피커와 같은 자동화 장비도 대규모 작업에서 중요한 자산이 될 수 있습니다.  
3. 창고 관리 시스템(WMS) 도입: WMS는 피킹 경로를 최적화하고 재고를 관리하며 실시간 데이터를 제공하여 운영 능률을 높일 수 있습니다. 기술을 사용하여 가장 효율적인 경로로 피킹 작업자를 안내하고 재고 수준을 관리함으로써 오류를 줄이고 피킹 속도를 개선할 수 있습니다.
4. 직원 교육 및 인체공학성: 직원들이 가장 효율적인 피킹 방식에 대한 교육을 이수하여 이를 잘 숙지하도록 보장하세요. 또한 창고의 인체공학성에 중점을 두어 직원의 피로와 부상을 줄이세요. 적절한 리프팅 기술, 올바른 장비 사용, 신체적 부담을 줄여주는 편안한 워크스테이션 설계 등이 여기에 포함됩니다.
5. 정기적인 프로세스 검토 및 조정: 피킹 프로세스를 지속적으로 분석하여 비효율적인 부분이 있거나 병목 현상이 있는지 파악하세요. WMS의 데이터와 직원의 피드백을 활용하여 이러한 정보를 바탕으로 프로세스를 조정하세요. 정기적으로 전략을 검토하고 조정하면 효율성과 생산성을 지속적으로 개선할 수 있습니다.

이러한 전략을 실천하면 물류창고의 케이스 피킹 프로세스를 크게 개선하여 주문 풀필먼트 속도를 높이고 인건비를 절감하며 전반적인 효율성을 높일 수 있습니다.

이제 아래에서 케이스 피킹의 주요 이점에 대해 자세히 살펴보겠습니다.

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케이스 피킹의 이점

케이스 피킹은 물류창고 운영을 크게 개선할 수 있는 몇 가지 주요 이점을 제공합니다:

효율성

케이스 피킹은 한 번 피킹할 때마다 더 많은 양의 제품을 운반하기 때문에 품목을 하나씩 피킹하는 피스 피킹 방식보다 더 효율적입니다. 이러한 효율성은 특히 케이스 단위로 주문을 처리할 때 더욱 두드러지게 나타나며, 케이스를 개별 품목으로 분류할 필요가 줄어듭니다.

인건비 절감

케이스 피킹은 여러 품목을 한 번에 피킹함으로써 품목을 처리하는 데 필요한 시간과 노동력을 줄여줍니다. 이는 특히 인건비가 운영 비용의 큰 부분을 차지하는 대규모 작업의 경우 상당한 인건비 절감으로 이어질 수 있습니다.

정확한 주문 풀필먼트

케이스 피킹은 포장 및 수량 집계가 사전에 완료된 케이스를 피킹하므로 정확도를 높일 수 있습니다. 이렇게 하면 엉뚱한 품목을 피킹하거나 수량을 잘못 선택하는 등 피스 피킹에서 자주 발생하는 실수가 발생할 가능성을 줄일 수 있습니다.

더 빠른 처리 속도

일반적으로 케이스 피킹을 사용하면 피킹 속도가 더 빨라지는데, 이는 피킹 작업을 수행할 때마다 더 많은 수량의 품목을 운반하기 때문입니다. 예를 들어 각 케이스에 약 20개의 품목이 들어 있는 경우 하나의 케이스를 피킹하면 20개의 품목을 운반하는 것과 같기 때문에 품목 20개를 각각 피킹하는 것보다 주문 풀필먼트 프로세스의 속도가 훨씬 빨라집니다.

이러한 이점으로 인해 케이스 피킹은 대량 주문이나 케이스 단위로 주문이 자주 접수되는 제품을 취급하는 창고와 물류센터에서 큰 효과를 발휘할 수 있습니다. 기업에서 피킹 프로세스의 능률을 높이면 전반적인 운영 효율성과 고객 만족도를 개선할 수 있습니다.

케이스 피킹의 당면과제

케이스 피킹은 특정 유형의 주문에는 효율적이지만, 몇 가지 문제점을 가지고 있습니다. 가장 큰 문제는 본질적으로 대량 주문에만 적합하다는 점입니다. 이러한 한계로 인해 소량 주문과 대량 주문이 혼합되어 있거나 보다 유연한 주문 풀필먼트 방식이 필요한 고객에게는 케이스 피킹이 최적의 전략이 아닐 수 있습니다. 이러한 경우에는 케이스 피킹을 피스 피킹과 같은 다른 방법과 효과적으로 결합하여 고객의 모든 요구사항을 충족할 수 있어야 합니다. 이는 특히 매장 배송을 위한 소량 주문을 포함하여 다양한 규모의 주문을 처리하는 물류센터 및 3PL(제3자 물류) 제공업체의 자동창고 시스템과 관련이 있습니다.

케이스 피킹의 또 다른 문제는 상당히 넓은 보관 공간이 필요하다는 것입니다. 케이스 피킹으로 인해 운영 비용이 크게 추가되지는 않지만, 공간이 협소한 물류창고에서는 케이스 팔레트를 수용하기 위해 넓은 보관 공간이 필요하다는 점이 제약 요인이 될 수 있습니다. 단순히 케이스를 보관할 뿐만 아니라 상품에 쉽게 접근하고 이를 운반할 수 있을 정도의 충분한 보관 공간을 확보해야 하며, 이는 케이스 피킹의 효율성을 유지하는 데 매우 중요합니다.

케이스 피킹의 장점이 빛을 발하는 업종

케이스 피킹은 소매업(리테일), 그 중에서도 매장에 제품을 공급하는 물류센터에서 특히 효과적입니다. 이러한 물류센터에서는 종종 제품을 케이스에 담아 배송해야 하기 때문에 매장의 재고를 보충하기 위해 케이스 피킹을 자주 사용합니다. 대량의 주문을 반복적으로 처리해야 하는 소매업의 특성상 케이스 피킹은 신속하고 효율적인 재고 관리를 위한 탁월한 선택지가 될 수 있습니다.

오토스토어 시스템과 케이스 피킹

오토스토어는 창고 운영에서 케이스 피킹 전략과 효과적으로 통합할 수 있습니다. 이 경우 회전율이 높은 SKU(재고 관리 단위)를 오토스토어 그리드 외부에 전체 케이스 단위로 보관하는 경우가 많습니다. 이러한 접근 방식은 두 가지 시스템의 강점을 모두 활용합니다. 오토스토어 그리드 내에서는 크기가 더 작은 단일 품목의 피킹을 효율적으로 처리하고, 외부에 보관되는 부피가 크고 회전율이 높은 품목에는 케이스 피킹 방법을 사용합니다.

이러한 두 시스템의 통합은 일반적으로 창고 관리 시스템(WMS)을 통해 관리됩니다. WMS는 주문을 통합하는 데 중요한 역할을 하며, 오토스토어 시스템에서 개별적으로 피킹된 품목이 시스템 바깥에서 피킹된 전체 케이스와 효과적으로 결합되도록 보장합니다. 이러한 통합 프로세스를 통해 단일 품목 주문과 대량 주문을 모두 충족하는 원활한 주문 풀필먼트 프로세스가 가능해집니다.  

오토스토어의 자동 피킹 기능과 기존의 케이스 피킹을 결합하면 물류창고에서 높은 수준의 효율성과 유연성을 달성할 수 있습니다. 이러한 접근 방식을 통해 주문 처리에 개별 품목이 필요하든 케이스 전체가 필요하든 관계없이 창고 자동화를 통해 가능한 가장 효율적인 방식으로 주문을 처리할 수 있습니다.

케이스 분할 피킹을 통한 케이스 피킹의 보완

케이스 피킹은 대량 주문 처리에 최적화되어 있으나, 특정 상황에서는 소량 또는 개별 품목을 처리할 수 있는 유연성이 필요합니다. 이때는 케이스 분할 피킹(split-case picking)이 유용합니다. 케이스 분할 피킹은 일반적으로 고객 직접 판매(DTC), 기업 간 거래(B2B) 및 매장 재고 보충 주문을 위해 전체 케이스보다 적은 수량의 품목을 선택하는 작업입니다. 이는 정확한 제품 수량으로 맞춤형 주문을 구성하여 정확하고 효율적인 배송을 보장하기 위해 매우 중요한 방법입니다. 물류창고에서 케이스 분할 피킹을 함께 활용하면 더 다양한 유형과 규모의 주문을 처리하여 높은 효율성과 고객 만족도를 유지할 수 있습니다. 케이스 분할 피킹이 어떻게 케이스 피킹 전략을 보완하고 매장의 재고 보충을 개선할 수 있는지 자세한 내용이 궁금하실 경우 당사의 케이스 분할 피킹 가이드를 참조하세요.

마치며

정리하자면, 케이스 피킹은 효율성, 인건비 절감, 주문 풀필먼트 정확성, 빠른 처리 속도 등의 이점으로 인해 오늘날 물류창고 운영에서 중요한 전략으로 부상하고 있습니다. 케이스 피킹은 피스 피킹이나 팔레트 피킹과 같은 다른 피킹 방법과 차별화된 이점을 제공하며, 특히 매장에 상품을 공급하는 물류센터에서 케이스 피킹을 활용하면 대량의 품목을 효과적으로 처리할 수 있습니다. 케이스 피킹을 도입하려면 물류창고의 레이아웃을 전략적으로 최적화하고, 적절한 장비를 갖추고, 창고 관리 시스템(WMS)을 효과적으로 사용해야 합니다. 케이스 피킹은 많은 이점을 제공하지만, 대량의 주문을 처리하는 데 적합하기 때문에 소량 주문 처리에는 적합하지 않을 수 있으며, 케이스 피킹을 수행하기 위한 넓은 보관 공간이 필요하다는 점에서 고유한 문제점을 안고 있습니다.

소매업(리테일)과 같은 업계에서는 대량의 상품을 반복적으로 처리하기 때문에 케이스 피킹이 큰 효과를 발휘할 수 있습니다. 또한 오토스토어와 같은 시스템을 케이스 피킹과 통합하면 자동화된 단일 품목 피킹과 대량의 케이스 처리를 결합하여 운영 효율성을 더욱 향상시킬 수 있습니다. 오토스토어와 케이스 피킹의 시너지 효과를 WMS를 통해 관리하면 주문 풀필먼트에 유연하고 효율적이며 포괄적으로 접근하여 다양한 고객 수요를 충족하고 오늘날 물류 환경이 가진 복잡성을 능숙하게 처리할 수 있습니다.

FAQ

케이스 피킹의 예는 무엇인가요?

케이스 피킹의 예로는 백화점에서 스웨터를 대량으로 주문하는 경우를 들 수 있습니다. 물류창고에서 스웨터를 하나씩 피킹하는 대신 여러 벌의 스웨터가 들어 있는 케이스 전체를 피킹하여 배송함으로써 백화점 매장의 재고를 보충할 수 있습니다.

팔레트 피킹과 케이스 피킹의 차이점은 무엇인가요?

팔레트 피킹과 케이스 피킹의 차이점은 피킹하는 품목의 수량과 규모에 있습니다. 팔레트 피킹에서는 상품이 들어 있는 팔레트 전체를 피킹하여 고객에게 배송합니다. 이와는 반대로 케이스 피킹은 팔레트 전체를 배송하는 대신 팔레트 내에서 케이스와 같은 더 작은 단위를 피킹합니다. 케이스 피킹을 종종 브로큰 팔레트 피킹(broken pallet picking)이라고도 합니다.

브로큰 케이스 피킹이란 무엇인가요?

브로큰 케이스 피킹(broken case picking)은 케이스를 열고 그 안에서 개별 품목을 피킹하는 것이 허용되는 경우를 말합니다. 이는 수동 방식의 물류창고에서 흔히 사용되는 방식입니다. 이 방식을 사용하면 재고를 선반이 있는 곳까지 옮길 필요가 없으므로 품목이 낱개로 피킹될 때까지 원래 상자에 그대로 보관할 수 있습니다.