창고 로봇 종합 가이드

창고 로봇이 컴팩트한 큐브 스토리지 시스템에서 재고가 보관된 빈을 분류 및 인출하는 모습.
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물류창고에서 로봇이 수행하는 역할

광범위한 창고 물류 분야에서 창고 로봇 기술의 등장은 운영 효율성과 혁신에 중요한 진전을 가져왔습니다. 기업들이 프로세스 능률을 개선하고 나날이 증가하는 수요를 충족하기 위해 노력하고 있는 가운데, 창고 로봇은 기존의 방식을 혁신하는 다양한 솔루션을 통해 효율성을 새로운 수준으로 끌어올릴 수 있는 기회를 제공하고 있습니다.

본 창고 로봇 가이드에서는 다양한 로봇 시스템에 대해 살펴보는 가운데 창고 운영에서 로봇이 어떤 역할을 수행할 수 있는지 알아보는 시간을 갖습니다. 자동화된 로봇 시스템을 활용한 상품의 보관 및 출하부터 로봇 팔을 활용한 신속한 주문 피킹에 이르기까지, 각 구성요소는 공급망을 개선하는 데 중요한 역할을 합니다.

본 가이드를 통해 단순히 로봇 기술의 메커니즘을 이해하는 데 그치지 않고 이러한 로봇 기술이 물류창고 관리의 효율성, 정확성, 적응성에 미치는 광범위한 영향을 이해하실 수 있습니다. 창고 로봇 기술이 어떻게 상품의 보관 및 유통 과정을 변화시키고 있는지 전체적인 관점에서 알아보세요.

창고 로봇의 변천사

창고 로봇의 역사는 생각보다 오래되었으며, 산업용 로봇의 광범위한 발전과 밀접한 관련이 있습니다. 놀랍게도 1956년 어느 칵테일 파티에서 오늘날 '로봇의 아버지'로 불리는 조셉 엥겔버거(Joseph Engelberger)가 발명가 조지 데볼 주니어(George Devol Jr.)를 만나 그의 자동화 작업에 대해 이야기를 나눈 데서 로봇 기술이 시작되었습니다. 조지 데볼 주니어의 열정과 아이디어에 영감을 받은 조셉 엥겔버거는 1959년 제너럴 모터스 생산 라인에 프로토타입으로 설치된 세계 최초의 산업용 로봇 Unimate #001을 개발하는 데 필요한 자금을 지원했습니다. 1961년 Unimate 1900 시리즈는 공장 자동화를 위한 최초의 대량 생산 로봇 팔이 되었으며 같은 해에 특허를 받았습니다.

이러한 초기 형태의 로봇은 비록 그 범위는 제한적이었지만 업계에 즉시 큰 영향을 미쳤으며 자동화 시스템의 새로운 시대를 예고했습니다. 이후 점점 더 강력한 프로세서를 결합하고, 인공지능(AI)이 발전하고, 사물 인터넷과 같은 개념이 잠재력을 최대한 발휘하면서 산업용 로봇과 창고 로봇이 급속도로 성장하였습니다.

오토스토어는 물류창고에서 상품의 보관 및 출하를 담당하는 최신 로봇 창고 시스템의 대표적인 예시로서, 일명 자동창고(AS/RS)로 불립니다.

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최신 창고 로봇의 작동 방식

최신 창고 로봇은 정교한 하드웨어와 첨단 소프트웨어의 조합을 통해 기본적인 자재 취급부터 복잡한 주문 처리에 이르는 다양한 작업을 수행할 수 있습니다. 로봇의 일반적인 작동 방식은 다음과 같습니다:

1. 탐색: 많은 로봇이 센서와 카메라를 사용하여 창고 공간을 탐색합니다. 무인운반차(AGV)는 선(라인)을 따라 이동하고, 오토스토어 로봇은 트랙을 따라 이동하는 반면, 자율 주행 로봇(AMR)과 같은 다른 로봇은 SLAM(Simultaneous Localization and Mapping: 동시 위치 파악 및 매핑) 기술을 사용하여 자유롭게 이동하고 환경 변화에 적응할 수 있습니다.
2. 감지 및 상호작용: 다양한 센서가 장착된 창고 로봇은 장애물을 감지하고 주변을 이동하며 상품을 식별하고 인간 작업자와 함께 안전하게 작업할 수 있습니다. 이러한 창고 로봇은 종종 피킹 및 배치 작업 중에 물품을 식별하기 위해 바코드 스캐너나 RFID 리더기를 사용하기도 합니다.
3. 데이터 처리: 최신 로봇은 중앙 소프트웨어에 연결된 경우가 많으며, 이러한 중앙 소프트웨어는 로봇에 작업 지시를 내리고 로봇의 활동에 대한 최신 정보를 받습니다. 정교한 소프트웨어는 지속적으로 명령을 내리며 로봇의 작업을 최적화하여 효율성을 높입니다. 이러한 소프트웨어는 창고 관리 시스템(WMS)과 통합하는 것도 가능합니다.
4. 머신러닝 및 인공지능: 첨단 로봇 시스템은 머신러닝 알고리즘과 인공지능을 활용하여 시간이 지나면서 스스로 개선됩니다. 이러한 첨단 로봇은 패턴을 분석하고, 필요를 예측하고, 피킹 및 분류 작업을 위한 최적의 경로와 방법을 계획할 수 있으며, 더 많은 데이터를 처리할수록 효율성이 더욱 높아집니다.
5. 협업: 로봇은 다른 로봇 및 인간 작업자와 함께 작업하여 물류창고 운영의 능률을 높일 수 있습니다. 협동 로봇(코봇, cobot)은 인간과 함께 작업하도록 특별히 설계되었으며, 반복적이거나 힘든 작업은 로봇이 대신하고, 보다 복잡한 의사결정은 인간이 처리합니다.
6. 작업 실행: 창고 로봇은 보관 장소에서 품목을 피킹하고, 창고 전반에 상품을 운반하고, 배송을 위해 다양한 카테고리로 물품을 분류하고, 주문 상품을 포장하는 등 다양한 작업을 수행합니다. 무거운 물건을 들어 올리는 것과 같은 특정 작업을 위해 설계된 특수 로봇이 있는가 하면, 다양한 작업을 수행하는 로봇도 있습니다.
7. 충전 및 유지보수: 로봇은 지속적인 작동을 유지하기 위해 배터리가 부족해지면 스스로 충전 스테이션으로 돌아가거나 교체 가능한 배터리 팩으로 전원을 공급받습니다. 로봇의 작동이 멈추는 일을 방지하기 위해 작동 데이터를 분석하여 유지보수 시기를 미리 예측하는 경우가 많습니다.

최신 창고 로봇은 상호 연결된 시스템의 필수 구성요소이며, 이러한 상호 연결된 시스템에서는 각 로봇의 활동이 창고의 전체 워크플로우와 동기화되어 재고 관리부터 주문 풀필먼트에 이르는 운영이 원활하게 이루어지도록 보장합니다.

대부분의 경우 창고 로봇을 도입하면 매우 긍정적인 효과를 얻을 수 있습니다. 최근 IDC에서 실시한 시장 조사에 따르면 대부분의 상용 서비스 로봇 프로젝트가 생산성, 효율성, 수용능력 측면에서 두 자릿수 개선율을 달성한 것으로 나타났습니다. 그러나 조사에 따르면 아직 전 세계 물류창고의 20%만이 자동화되어 있으며, 이는 지금 자동화를 도입하면 엄청난 경쟁 우위를 확보할 수 있음을 보여줍니다.

창고 로봇이 수행할 수 있는 다양한 역할, 그리고 다양한 시스템의 서로 다른 기능에 대해 살펴보면서 창고 로봇의 세계에 대해 자세히 알아보겠습니다.

창고 로봇의 역할

로봇 기술은 오늘날 창고 자동화에서 중요한 역할을 하고 있으며, 복잡한 공급망 관리, 유연한 주문 풀필먼트의 필요성, 고용 비용 증가, 선진국의 노동 가용성 감소와 같은 업계의 수많은 당면과제를 효과적으로 해결하고 있습니다. 물류창고에서 자동화를 강화하면 오류를 크게 줄여 고객 만족도를 높이고 최신 기술과 높은 효율성으로 무장한 기업으로 긍정적인 이미지를 구축할 수 있습니다. 그렇다면 로봇 기술이 이러한 분야에서 정확히 어떻게 도움이 될 수 있을까요?

상품 보관 및 출하

창고 운영에서 상품의 보관 및 출하 방법은 전반적인 효율성과 생산성에 큰 영향을 미칩니다. 전통적으로 이 작업은 작업자가 직접 물품을 보관 장소로 옮기는 수동 프로세스였습니다. 이러한 수동 방식은 간단하기는 하지만 속도, 정확성, 노동 강도 측면에서 문제가 있습니다. 반대로 최신 물류창고에서는 이러한 작업을 처리하기 위해 로봇 기술을 점점 더 많이 활용하고 있습니다. 물류창고에서 상품을 보관하고 출하하는 로봇 시스템을 자동창고(AS/RS)라고 합니다. 아래에서 상품의 보관 및 출하를 지원하는 다양한 유형의 로봇 시스템에 대해 자세히 알아보겠습니다.

자동창고(AS/RS) 로봇 시스템: 오토스토어의 큐브 스토리지 로봇

자동창고 로봇 분야에서 두각을 나타내고 있는 오토스토어 시스템은 다수의 로봇이 보관 밀도가 높은 그리드에서 일사분란하게 움직이는 것이 특징입니다. 이러한 그리드는 재고가 보관된 빈으로 가득 차 있으며, 로봇이 그리드 상단을 따라 미끄러지듯 이동합니다. 최대 3.1m/s의 속도를 낼 수 있는 오토스토어 로봇은 각각 민첩하게 움직이는 것은 물론, 집단적인 작업에서도 탁월한 성능을 발휘합니다. 이러한 높은 성능의 핵심은 여러 대의 로봇이 동시에 동기화된 방식으로 작업을 수행하는 데 있습니다. 오토스토어는 첨단 소프트웨어 기능을 통해 로봇의 움직임을 효율적으로 조율하고 통제함으로써 최적화된 처리량을 달성합니다.

정교한 리프팅 메커니즘을 갖춘 로봇은 컨트롤러라고 불리는 제어 소프트웨어의 지시에 따라 재고가 담긴 빈을 능숙하게 픽업, 운반, 배치합니다. 특정 품목에 대한 요청이 있으면 로봇이 해당 재고가 담긴 빈을 찾아 꺼낸 후 워크스테이션(포트)으로 운반하며, 포트의 창고 작업자가 품목을 피킹하거나 재고를 보충할 수 있습니다.

로봇은 다른 빈의 아래에 있는 빈도 효율적으로 꺼낼 수 있으며, 가장 아래층에 있는 빈도 신속하게 이용할 수 있도록 보장합니다. 단, 통계적으로 시스템에서 최하단에 위치한 빈을 요청하는 경우는 전체 요청의 5% 미만에 그치며, 자주 찾는 상품이 담긴 빈은 대체로 그리드 상단에 위치하기 때문에 더 빨리 접근할 수 있습니다.

피킹 또는 재고 보충 작업이 끝나면 로봇이 해당 빈을 그리드 내의 전략적으로 지정된 위치로 반환하며, 고급 알고리즘을 활용하여 효율성을 지속적으로 향상시킵니다. 이러한 알고리즘을 사용하지 않더라도 시간이 지남에 따라 가장 많이 사용되는 빈이 자연스럽게 상단에 올라가게 되고, 그 결과 빈의 약 40%는 아래에서 끌어올릴 필요 없이 상단에서 바로 이용할 수 있게 됩니다.

오토스토어 로봇은 10대의 로봇이 진공청소기 1대 수준에 지나지 않는 에너지를 사용할 정도로 에너지 효율이 높습니다. 또한 그리드의 보관 밀도가 매우 높기 때문에 로봇이 타사의 창고 로봇 시스템과 같은 거리를 이동할 필요가 없습니다.

그리드에서만 작동하는 이 창고 로봇은 인간 작업자와 분리되어 있어 안전성이 높으며, 주변 환경의 지형지물을 탐색하며 움직이는 AGV 및 AMR과 달리 정해진 곳(그리드)에서만 움직이기 때문에 외부 환경의 변화를 탐색할 필요가 없습니다. 오토스토어 로봇의 또 다른 장점은 항상 유연하다는 점입니다. 로봇이 고장나거나 정비가 필요한 경우, 다른 작업에 영향을 주지 않고 시스템에서 해당 로봇만 쉽게 빼낼 수 있습니다. 비즈니스 규모가 성장하여 더 많은 로봇이 필요한 경우에는 그리드에 로봇을 추가하기만 하면 곧바로 다른 로봇에 합류하게 됩니다. 이것이 바로 오토스토어 시스템이 99.7%의 글로벌 시스템 가동률을 자랑하는 이유 중 하나입니다.

아래 영상에서 큐브 스토리지 시스템의 작동 방식을 확인하세요

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자동창고(AS/RS) 로봇 시스템: 무인운반차(AGV)

무인운반차(AGV, automated guided vehicle)는 자주 사용되는 로봇 창고 시스템 중 하나이며, 이와 유사한 유형으로는 사촌격인 자동 유도 카트(AGC, automated guided cart)가 있습니다. 이러한 시스템은 마그네틱 띠를 통해 또는 센서 세트와 함께 미리 로딩된 지도를 사용하여 한 지점에서 다른 지점으로 재고를 운반합니다. 이러한 로봇은 WMS와 같은 재고 관리 소프트웨어를 통해 지속적인 정보를 제공하는 동시에 무겁거나 위험한 짐을 대신 처리해주고 인간 작업자의 육체적인 수고를 줄여 효율성을 개선합니다. 이러한 로봇이 효율적으로 작동하려면 적절한 환경이 필요합니다. 가정에서 쓰는 로봇청소기와 마찬가지로 이러한 창고 로봇은 바닥이 울퉁불퉁하거나 주변에 장애물이 많을 경우 이동하는 데 어려움을 겪을 수 있습니다. AGV 및 AMR과 같은 모바일 로봇을 도입할 때는 모든 창고 작업자에게 안전 조치에 대해 교육하는 것도 중요합니다. 이러한 모바일 로봇은 사람과 같은 공간에서 작동하기 때문에 사람이 타고 있는 지게차에 AGV가 부딪히는 일이 종종 발생합니다. 또한 이러한 로봇은 오토스토어의 큐브 스토리지 로봇보다 훨씬 더 많은 공간을 필요로 합니다. 하지만 수동 작업에 비해 더 효과적으로 물류창고 생산성을 개선할 수 있으며, 고정식 컨베이어 시스템보다 더 유연한 옵션이 필요한 물류창고에서 컨베이어를 대체할 수 있습니다.

자동창고(AS/RS) 로봇 시스템: 자율주행로봇(AMR)

AGV와 유사한 시스템으로는 미리 계획되거나 설정된 경로 없이 센서, 지도, 소프트웨어를 사용하여 주변 환경을 탐색하는 자율 주행 로봇(AMR)이 있습니다. AMR은 할당된 작업에 따라 재고를 관리하며, 필요에 따라 물류창고 전반에서 자체적인 경로를 구축하여 움직일 수 있습니다. AMR은 일반적으로 RFID와 스캐너를 포함한 다양한 센서를 사용하여 장애물을 피할 수 있다는 점에서 AGV 또는 AGC와 차이가 있습니다. 다만 AMR도 예측할 수 없는 외부 환경을 탐색하는 데는 문제가 있을 수 있으며, AGV와 마찬가지로 사람과 로봇 간의 충돌을 피하기 위해 추가적인 안전 예방 조치와 창고 직원 교육이 필요합니다. 또한 AMR 로봇은 중복되거나 반복적인 작업을 줄이는 데 도움이 될 수 있으며 다양한 SKU 랙을 탐색하고 접근할 수 있습니다. 반면에 AMR이 최대한 효율적으로 작동하기 위해서는 정기적인 유지보수 점검이 필요하며, 오토스토어의 큐브 스토리지 솔루션과 비교하면 선반이나 높이 제한으로 인한 공간적 제약이 있습니다. 예를 들어, AMR은 큐브 스토리지 시스템에 비해 최대 75% 더 많은 공간이 필요한 경우가 많습니다. 그럼에도 AMR은 물류창고 내에서 총량 피킹을 통한자동 분류 등 다른 역할을 수행하는 데 유용할 수 있습니다.

자동창고(AS/RS) 로봇 시스템: 자율 비행 드론

배송 드론은 물류창고 내에서 또는 더 멀리 떨어진 곳까지 가벼운 물품을 운반하는 무인항공기(UAV)입니다. UAV 모델은 4~8개의 프로펠러로 구성되어 있으며, 자율적으로 작동하거나 작업자의 감독 하에 움직일 수 있습니다. 현재 연구에 따르면 물류창고와 같이 정해진 공간 내에서 사용하거나 고객에게 배송하는 마지막 단계인 라스트마일 배송'에 UAV를 활용할 경우 가장 큰 이점을 얻을 수 있는 것으로 나타났습니다. 물류창고에서 드론을 활용할 경우, 드론이 자유롭게 이동하면서 필요한 구역에 빠르고 접근하고 스캔하여 WMS 시스템을 즉시 업데이트하는 방식으로 재고 프로세스 최적화에 도움이 될 수 있습니다. 드론은 미리 설정된 경로나 레이저 유도 기능이 필요하지 않으며, 대신에 머신러닝과 결합된 광학 시스템을 사용하여 3차원 공간을 탐색합니다.

UAV는 상당한 공간 절약 효과를 약속하지만, 이는 단지 약속일 뿐입니다. 현재 시중에 나와있는 상용 UAV 보관 시스템 중에서 기존 창고 로봇 시스템에 준하는 효과를 발휘하는 시스템은 없으며, 오늘날 사용되는 UAV 시스템은 작업자가 직접 조작합니다. UAV는 비행에 필요한 에너지 요구량이 더 높은 편이고, 센서 세트가 더 복잡하며, 운반 능력이 제한적이기 때문에 오토스토어의 R5 및 B1 로봇 시스템과 같이 더 유능하고 다재다능하며 단순한 시스템과 비교하면 여전히 한계를 가지고 있습니다.

피킹

인간 작업자의 피킹을 지원하는 G2P 로봇

피킹은 기본적인 창고 작업으로, 주문 풀필먼트와 재고 보충에 매우 중요합니다. 전통적으로 노동력이 많이 필요한 피킹 작업은 보관 구역에서 빈 또는 포장 스테이션으로 물품을 운반하는 작업입니다. 그러나 로봇 G2P(Goods-to-Person) 시스템과 피스 피킹 로봇의 도입으로 피킹 프로세스가 혁신적으로 개선되면서 효율성과 속도가 크게 향상되었습니다.

오토스토어의 큐브 스토리지 로봇은 로봇 G2P 시스템의 대표적인 예시에 해당됩니다. 로봇이 물품이 들어 있는 빈을 피킹 스테이션의 작업자에게 직접 자율적으로 전달하며, 이를 통해 피킹 프로세스의 속도가 크게 향상됩니다. 이렇게 작업자에게 물품을 직접 전달하는 G2P 방식은 작업자가 창고를 돌아다니는 시간을 대폭 줄여주므로 작업자가 고정된 위치에서 전달받은 물품을 분류하고 포장하는 데 집중할 수 있습니다. 오토스토어 로봇은 작업자에게 빈을 제공함으로써 운영을 간소화하고 오류를 줄이며 전반적인 생산성을 높입니다.

픽 앤 플레이스(Pick and place) 로봇: 피킹 작업의 완전 자동화

픽 앤 플레이스 로봇(피스 피킹 로봇)이 오토스토어의 G2P 시스템과 통합된 모습. 오토스토어 로봇이 전달한 품목을 인간 작업자가 피킹하는 경우가 일반적이지만, 픽 앤 플레이스 로봇이 오토스토어와 통합된 경우에는 피킹 로봇이 피킹 프로세스를 대신 수행합니다.

이러한 기술 발전과 함께 피킹 프로세스를 더욱 자동화하기 위해 픽 앤 플레이스 로봇(피스 피킹 로봇)이 개발되었습니다. 피스 피킹 로봇은 G2P 시스템에서 가져온 빈에서 개별 품목을 피킹하도록 특수 설계된 로봇 팔입니다. 피스 피킹 로봇은 센서, 비전 시스템, 인공지능 등의 첨단 기술이 탑재되어 있어 품목을 식별하고 파악하여 상자나 컨베이어에 정확하게 배치할 수 있습니다.

피스 피킹 로봇을 창고 운영에 통합하면 피킹 스테이션으로 상품을 운반하는 것뿐만 아니라 빈에서 개별 품목을 피킹하는 작업도 자동화할 수 있습니다. 빈을 운반하는 데는 G2P 시스템을 사용하고, 품목을 피킹하는 데는 피스 피킹 로봇을 사용하는 이중 접근 방식을 통해 피킹 프로세스의 속도를 더욱 높이고 노동력을 줄이며 오류를 최소화하여 보다 효율적이고 지속적인 운영을 보장하고 처리량을 높일 수 있습니다.

분류

자동 분류는 물류창고에서 일반적으로 컨베이어, 바코드 스캐너, 소터 메커니즘의 조합을 통해 물품을 빠르고 정확하게 식별 및 분류하여 지정된 위치로 운반하는 데 사용되는 기술입니다. 예를 들어, 모바일 로봇이나 컨베이어 시스템은 주문 처리가 완료된 물품을 우편번호에 따라 자동으로 다른 컨테이너로 운반하고 분류할 수 있습니다. 기업에서 자동 분류 시스템을 도입하면 유통 프로세스의 효율성과 정확성을 크게 향상시켜 주문 풀필먼트 속도를 높이고, 인건비를 절감하며, 더 빠르고 안정적인 배송 서비스를 통해 고객 만족도를 높일 수 있습니다. 오늘날 물류창고 및 물류센터에서 대량으로 빠르게 판매되는 상품을 처리하려면 자동 분류 기술이 필수적입니다.

포장

또한 창고 로봇 기술은 더 적은 자원을 사용하여 더 효율적으로 포장 작업을 수행하도록 설계된 자동화된 포장 소프트웨어와 포장 로봇을 사용하여 포장 프로세스를 자동화할 수 있습니다.

작동 방식은 다음과 같습니다:

1. 자동 포장 소프트웨어(Automated Cartonization Software): 이 소프트웨어는 주어진 품목에 가장 효율적인 크기의 상자를 결정하여 낭비를 최소화하고 재료비를 절감합니다. 배송할 품목의 크기와 수량을 고려한 다음 품목에 정확히 맞는 상자를 선택하거나 제작하여 낭비되는 공간이 없도록 합니다.
2. 포장 로봇(Bagging Robots): 이 로봇은 포장 과정을 자동화하며, 작고 깨지기 쉬운 품목을 포장할 때 특히 유용합니다. 로봇은 인간 작업자보다 훨씬 빠르게 물품을 가방에 넣고 밀봉한 후 배송을 준비합니다.

두 시스템 모두 첨단 센서를 사용하여 포장되는 물품의 크기, 무게 및 기타 특징을 식별합니다. 이를 통해 포장 공간 및 재료를 가장 효율적으로 사용하여 각 품목을 특정 요구사항에 맞게 포장할 수 있습니다. 이렇게 하면 포장 프로세스의 속도가 빨라질 뿐만 아니라 비용 효율성이 높아지고 폐기물을 최소화하여 환경에 미치는 영향도 줄어듭니다.

운송 및 재고 보충

AGC 로봇은 재고를 운반하고 보충하는 데 이상적이며, 24시간 지속되는 활동과 정확한 재고 관리를 하나로 원활하게 통합하는 이점이 있습니다. 이러한 자동창고 시스템은 재고 수준을 모니터링하여 남은 재고 수량이 임계값 아래로 떨어지면 알림을 전송하여 JIT(적시) 주문 시스템을 효과적으로 지원합니다.

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창고 로봇 시스템이 직원에게 미치는 영향

물류창고는 인간이 작업하기에 결코 쉽지 않은 환경입니다. 산업재해의 가장 흔한 두 가지 원인인 높은 곳에서의 작업과 무거운 짐을 드는 작업이 물류창고에 빈번할 뿐만 아니라, 물류창고에서는 지게차를 많이 사용하는데 미국 산업안전보건청(OSHA)에 따르면 지게차의 사고율은 11%에 달합니다. 작업자에게 물품을 가져다주는 G2P 시스템과 같은 자동화 기술을 도입하면 창고 작업자의 부담을 줄일 수 있습니다. 이러한 G2P 시스템에서는 작업자가 물류창고 내부를 많이 돌아다닐 필요가 없으며, 주문 풀필먼트와 재고 보충을 위해 워크스테이션에서만 작업하면 됩니다. 최첨단 워크스테이션도 작업자를 염두에 두고 개발됩니다. 예를 들어 오토스토어의 퓨전포트(FusionPort)는 인체공학성이 향상된 고속 워크스테이션을 제공하여 작업자가 과도하게 움직일 필요가 없기 때문에 신체적 긴장과 피로가 줄어듭니다. 오토스토어 워크스테이션은 편안한 작업 공간을 제공하도록 설계되었으며, 작업자의 건강을 지켜 결과적으로 직원 고용 유지에 도움이 될 수 있습니다. 특히 로봇은 고난이도 작업을 수행하는 데 최적화되어 있기 때문에 로봇을 도입하면 전반적인 안전성이 개선됩니다.

자동화로 인해 대량 실직이 발생할 수 있다는 우려도 있지만, 자동화를 추진해야 하는 주된 이유는 생산성을 개선하고 공간을 절약하는 동시에 앞으로 더욱 심각해질 것으로 예상되는 인력난의 영향을 최소화해야 하기 때문입니다. 특히 선진국에서는 공통적으로 가용한 인력으로 감당하기 힘들 만큼 물류 수요가 가파르게 증가하고 있으며, 특히 일본, 유럽, 미국, 중국에서 이러한 현상이 두드러지게 나타나고 있습니다. 창고 로봇을 사용하면 창고 운영을 온디맨드 방식으로 확장하고, 인력을 더 가치 있는 업무에 재배치하고, 단기 계절 근로자에 의존할 때 발생하는 인력 부족의 위험을 줄일 수 있습니다. 반복적인 일반 업무를 점차 자동화로 대체하면서 지식, 손재주, 창의력 등 인간만이 가지고 있는 고유한 기술의 가치가 더욱 높아질 것입니다. 경우에 따라서는 자동화에 투자하는 기업의 수익성 향상과 성장으로 인해 ">더 많은 물류창고 일자리가 창출되는 경우도 있으며, 이 경우에도 작업자의 신체적 부담은 기존에 비해 덜한 편입니다.

업무 만족도

자동화를 도입하면 무거운 물건을 드는 작업 또는 반복적인 업무를 로봇이 대신할 수 있기 때문에 직원의 업무 만족도에 긍정적인 영향을 미치는 경우가 많습니다. 예를 들어, PUMA의 글로벌 물류 담당자 토마스 리스케는 오토스토어를 도입한 후 직원의 만족도가 크게 향상되었다고 강조합니다. 그는 흔히 어둡고 지저분하며 일이 힘들다는 인식이 강한 기존의 창고 환경과 대조되는 오토스토어의 장점을 다음과 같이 설명합니다: "첨단 기술이 적용된 깨끗한 오토스토어 환경에서 일하는 것을 직원들이 매우 자랑스러워하고 있습니다."

PUMA의 창고 로봇 도입 성공 사례를 아래 영상에서 시청하세요

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필요한 교육

창고 로봇을 이용한 자동화 시스템을 도입하면 직원들에게 관련 교육을 실시해야 할까봐 우려하는 분들도 계실 것입니다. 필요한 교육의 수준은 시스템마다 다르지만, 오토스토어는 작업자를 배려한 직관적인 사용자 인터페이스를 갖추고 있기 때문에 신규 창고 작업자에게 매우 효율적으로 교육을 실시할 수 있습니다. 독일의 식료품 기업 Knuspr의 경우, 단 1시간만 투자하면 신규 작업자가 창고 로봇 시스템을 사용할 수 있도록 온보딩할 수 있습니다.

또한 자동화 및 창고 로봇을 적절한 방식으로 도입하면 기존의 운영을 거의 중단하지 않아도 설치가 가능합니다. 오토스토어는 설치 시간이 매우 짧아 핵심적인 업무의 중단을 최소화할 수 있는 것이 장점입니다. 큐브 스토리지 시스템과 같은 자동창고 솔루션은 다양한 물류 시설의 운영 규모와 구조에 맞는 맞춤형 자동화 솔루션을 제공하므로 공간과 효율성을 크게 절약할 수 있습니다.

적합한 시스템을 선택하는 방법

첫 번째 단계로 다양한 공급업체에 대해 철저한 실사를 진행하고, 공급업체가 비즈니스를 어떻게 바라보는지, 어떤 시스템에서 작업했는지, 공급업체의 작업이 고객에게 어떤 가치를 제공했는지 (기존의 사례를 참조하여) 파악하는 것이 필수적이며, 이는 비단 자동화뿐만이 아니라 비즈니스에 영향을 미치는 모든 프로젝트에 공통적으로 해당되는 사항입니다. 귀사에 적합한 시스템을 선택하고 있는지 확인하는 데 도움이 되는 일련의 질문에 대해 생각해 보는 것이 좋습니다.

이러한 질문 중 일부는 다음과 같습니다:

• 얼마나 많은 공간이 필요한가?
• 이 솔루션으로 성수기의 수요를 충족할 수 있는가?
• 시스템의 가동률은 어느 정도인가?
• 사업이 성장하면 이에 맞춰 솔루션을 확장할 수 있는가?
• 시스템은 얼마나 정확한가?
• 이 시스템으로 안전이 어떻게 개선되는가?
• 시스템을 얼마나 빨리 설치할 수 있는가?
• 설치 비용 및 운영 비용은 어떻게 되는가?
• 사업 성장에 맞춰 시스템을 손쉽게 확장할 수 있는가?

기업에서 필요에 맞는 시스템을 선택하는 데 도움을 드리기 위해 오토스토어에서 '공급업체에 문의해야 할 주요 질문' 가이드를 출시하였습니다. 자동화 솔루션을 선택하는 초기 단계에서 공급업체와 논의할 때 이러한 질문을 문의하면 귀사에 적합한 솔루션을 보다 효율적으로 찾을 수 있습니다. 예를 들어, 공간에 대해 질문하는 경우 사용 가능한 공간의 유형, 보관 밀도 및 확장 가능한 용량에 관해 문의할 수 있습니다. 또한 이러한 초기 단계에서는 같은 유형의 시스템을 이미 도입한 기존의 사례를 찾아서 의사결정에 참고하는 것도 중요합니다.

귀사의 요구사항을 충족하는 시스템이 무엇이든지 간에, 로봇 기술을 통해 비용을 절감하고, 품목 취급 작업을 간소화하고, 고객 만족도를 개선하여 시장 점유율을 높일 수 있다는 사실을 더 많은 기업들이 알게 됨에 따라 업계 전반에서 자동화 도입의 흐름이 더욱 거세지고 있습니다.

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서로 다른 로봇 시스템의 결합

물류창고의 다양한 요구사항을 충족하기 위해 일부 기업에서는 여러 유형의 로봇을 설치하여 서로 다른 창고 작업을 처리하기도 합니다. 예를 들어, 일부 기업에서는 상품의 보관 및 출하에는 오토스토어 시스템을 활용하고, 피킹이 완료된 상품을 피킹 스테이션에서 배송 장소로 운반하기 위해 무인운반차(AGV)를 사용하기도 합니다. 피킹이 완료된 상품을 한 곳에서 다른 곳으로 운반하기 위해 오토스토어와 가장 일반적으로 통합되는 기술은 컨베이어 시스템이며, 이는 컨베이어 시스템이 가장 효율적이기 때문입니다. 그러나 컨베이어 시스템은 한 번 설치하면 유연하게 조절하기 어렵기 때문에 AGV를 선택하는 경우도 있습니다.

마치며

최초의 산업용 로봇 Unimate #001이 설치된 이후 비즈니스 부문 전반에서 창고 자동화가 발전하면서 로봇 기술은 크게 성장했습니다. 시중에 굉장히 다양한 시스템이 출시되어 있는 데다가 각각 비용, 설치 시간, 기타 요인이 다르기 때문에 귀사에 가장 적합한 시스템을 선택하기 어려울 수 있습니다. 지금 바로 오토스토어로 문의주시면 50개국 1,450곳 이상의 현장에 시스템을 설치한 풍부한 경험을 바탕으로 솔루션을 추천해 드리겠습니다. 망설이지 말고 오늘 바로 문의주세요.