5 Schlüsselstrategien für effizientes Case Picking

In der schnelllebigen Welt der Lagerverwaltung zeichnet sich die Fallauswahl als eine Schlüsselstrategie für eine effiziente Auftragsabwicklungab. Im Gegensatz zu herkömmlichen Methoden, bei denen die Produkte einzeln ausgewählt werden, besteht die Auswahl ganzer Fälle von Produkten auf einmal.

Dieser Artikel untersucht die Nuancen von Fallpicking, ihre Vorteile, Herausforderungen und Umsetzungsstrategien. Ob Sie ein Logistikprofi sind oder einfach nur neugierig auf den Lagerbetrieb, diese Übersicht vermittelt ein prägnantes und dennoch umfassendes Verständnis von Fallauswahl und seiner Rolle im modernen Supply Chain Management.  

Was ist die Auswahl der Fälle?  

Case picking bezieht sich auf den Prozess im Lagerbetrieb, bei dem die Bestellungen in ganzen Mengenfällen auf einmal abgeholt werden. Im Gegensatz zur Stückauswahl, bei der es um die Auswahl einzelner Elemente geht, umfasst die Auswahl von Einzelfällen die Behandlung von Vollfällen, die potenziell mehrere Elemente enthalten.  

Die Methode wird häufig bei Bestellungen verwendet, die größere Mengen erfordern, Dadurch wird es effizienter in Situationen, in denen die bestellten Artikel bereits vorverpackt oder verpackt sind, in Mengen, die den Anforderungen der Bestellung entsprechen. Durch die Auswahl ganzer Fälle kann das Lagerpersonal den Bestellvorgang beschleunigen insbesondere bei Massenbestellungen oder wenn die Artikel im Fall nicht einzeln ausgewählt oder sortiert werden müssen.  

Im Folgenden erfahren Sie, wie sich die Kartonkommissionierung von anderen Kommissioniermethoden unterscheidet.

Wie unterscheidet sich die Kartonkommissionierung von anderen Kommissioniermethoden?

Die Kartonauswahl unterscheidet sich von anderen Erntemethoden, hauptsächlich in der Größe und der Menge der ausgewählten Gegenstände. Hier ist ein Vergleich mit anderen gängigen Auswahlmethoden:  

• Stückauswahl (oder Einzelstückauswahl): Hier werden einzelne Artikel für jede Bestellung ausgewählt und zusammengestellt. Es ist üblich in Umgebungen, in denen Aufträge vielfältig sind und eine Vielzahl von verschiedenen Produkten enthalten. Die Piece picking ist im Vergleich zur Case picking arbeitsintensiv und zeitaufwändig, da es um die Auswahl und Handhabung einzelner Artikel geht.
• Palettenauswahl: Dies beinhaltet die Auswahl und Verschiebung ganzer Paletten Waren. Es wird für sehr große Aufträge verwendet, bei denen die benötigte Menge das Verschieben der gesamten Palette rechtfertigt. Diese Methode ist in der Regel am wenigsten arbeitsintensiv, erfordert aber ausreichend Platz und geeignete Ausrüstung, um die großen und schweren Paletten zu bedienen.  
• Wave Picking: Wellenauswahl kombiniert Elemente aus Stück- und Gehäuseauswahl Die Organisation des Picking-Prozesses in "Wellen" um die Effizienz zu maximieren. Häufig werden mehrere Aufträge gleichzeitig abgeholt, um die Transportzeit innerhalb des Lagers zu reduzieren.
• Zonenauswahl In dieser Methode, das Lager ist in verschiedene Zonen aufgeteilt, und die Picker werden bestimmten Zonen zugewiesen. Artikel für eine Bestellung werden ausgewählt, wenn sie durch jede Zone gehen entweder durch einen einzelnen Picker, der sich durch die Zonen bewegt, oder indem er den Auftrag von einer Zone zur nächsten übergibt.  
• Batch Picking: Ähnlich wie Wave Picking, Batchpicking beinhaltet das Sammeln mehrerer Aufträge zur gleichen Zeit, um die Fahrzeit zu verkürzen. Allerdings konzentriert sich das Batchpicking in der Regel darauf, ähnliche Aufträge zusammenzufassen, um die Effizienz zu verbessern.
• Fall Auswahl: Im Fall der Auswahl auf der anderen Seite ganze Fälle von Produkten werden gesammelt und verlegt, oft mit Geräten wie Palettenbügel oder Gabelstapler. Diese Methode ist effizienter, wenn große Mengen des gleichen Artikels für eine Bestellung erforderlich sind. Es ist weniger arbeitsintensiv pro Gegenstand als die Stückauswahl, da Arbeiter mehrere Gegenstände gleichzeitig behandeln, die alle vorverpackt sind.
• Split-Case Picking: Splitcase Picking, auch bekannt als Stückpicking, jede Picking, Breakpack, oder Pickpack, ist eine Methode, die bei Lagervorgängen verwendet wird, bei denen Aufträge in weniger als einem Vollfall, oft bis hin zu Einzelstücken, erfüllt werden. Es ist eine gängige Praxis, wenn Produkte von Herstellern in vollen Fällen erhalten und dann in kleineren Mengen verteilt werden, um bestimmte Bestellanforderungen zu erfüllen. Dieser Prozess gilt für verschiedene Bestellarten, einschließlich Direct to-Customer (DTC), business-to-business (B2B) und Store-Replenishment.

Die Kistenkommissionierung ist besonders effektiv, wenn es sich um große Aufträge handelt, die aus Artikeln bestehen, die sich leicht in Kisten zusammenfassen lassen. Sie reduziert den Zeitaufwand für die Kommissionierung einzelner Artikel und ist im Allgemeinen effizienter für bestimmte Arten von Aufträgen, insbesondere in Großhandels- oder Massenverteilungsumgebungen.

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Implementierungsfall bei der Auswahl von & wie es funktioniert  

Um die Kommissionierung von Kartons in einem Lager durchzuführen, muss ein spezieller Bereich für diesen Zweck eingerichtet werden. In diesem Bereich werden die Kartons in der Regel auf Paletten gelagert, was einen effizienten Zugang und eine effiziente Sortierung ermöglicht. Wenn Aufträge eingehen, können die Mitarbeiter die benötigten Kartons schnell finden und kommissionieren. Diese Einrichtung erhöht die Geschwindigkeit und Effizienz des Auftragsabwicklungsprozesses, insbesondere bei größeren Aufträgen oder bei Produkten, die üblicherweise in ganzen Kisten bestellt werden. Das Layout und die Organisation des Kommissionierbereichs sind von entscheidender Bedeutung, da sie sich direkt auf den einfachen Zugang zu den verschiedenen Produkten und die Gesamteffizienz des Kommissioniervorgangs auswirken.

Nun, da wir die Fallauswahl definiert haben, lassen Sie uns die Schlüsselstrategien zur Verbesserung des Prozesses näher beleuchten.  

5 Strategien zur Verbesserung der Fallauswahl

Die Verbesserung der Fall-Kommissioniereffizienz in einem Lager kann die Gesamtproduktivität erheblich steigern. Hier sind fünf Strategien zur Verbesserung der Fallauswahlfunktionen:  

1. Optimieren Sie das Warenlager-Layout: Entwerfen Sie das Warenlager-Layout, um die Fahrzeit zwischen den Picks zu minimieren. Platzieren Sie hoch umsatzstarke Artikel näher an den Versandbereich und organisieren Sie die Kastenauswahl, um leichten Zugang und Bewegung zu ermöglichen. Ein durchdachtes Layout kann die Zeit zwischen Standorten drastisch verkürzen.
2. Verwenden Sie geeignete Ausrüstung: Investieren Sie in die richtige Materialumschlagsausrüstung wie Palettenschalen, Gabelstapler und Fördersysteme. Diese Werkzeuge können die Geschwindigkeit und Effizienz von bewegten Gehäusen verbessern, insbesondere bei schwereren Gegenständen. Automatisierte Ausrüstungen wie Roboterpicker können auch ein bedeutender Gewinn im größeren Betrieb sein.  
3. Implementierungs-Lagerverwaltungssysteme (WMS): Ein WMS optimiert die Auswahlrouten, verwaltet das Inventar und stellt Echtzeitdaten zur Optimierung von Operationen zur Verfügung. Durch den Einsatz von Technologie, um die Picker auf den effizientesten Wegen zu führen und Lagerbestände zu verwalten, können Sie Fehler reduzieren und die Pickgeschwindigkeit erhöhen.
4. Mitarbeiterausbildung und Ergonomie: Stellen Sie sicher, dass die Mitarbeiter gut ausgebildet sind und sich der effizientesten Kommissioniertechniken bewusst sind. Außerdem konzentrieren wir uns auf die Ergonomie der Lagerhalter, um Müdigkeit und Verletzungen zu reduzieren. Dazu gehören die richtige Hebetechnik, die korrekte Verwendung von Geräten und die komfortable Gestaltung von Arbeitsplätzen und die Reduzierung der Belastung.
5. Überprüfen und Anpassen von Prozessen regelmäßig: Analysieren Sie Ihren Auswahlprozess auf mögliche Ineffizienzen oder Engpässe. Verwenden Sie Daten aus Ihrem WMS und Feedback von Mitarbeitern, um fundierte Anpassungen vorzunehmen. Regelmäßige Überprüfung und Anpassung Ihrer Strategien kann zu kontinuierlichen Verbesserungen in Effizienz und Produktivität führen.

Durch die Umsetzung dieser Strategien kann ein Lager seine Fallauswahl erheblich verbessern, was zu einer schnelleren Auftragsabwicklung, geringeren Arbeitskosten und einer insgesamt höheren Effizienz führt.  

Apropos Vorteile: Schauen wir uns die wichtigsten Vorteile des Case Picking einmal genauer an.

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Was sind die Vorteile der Case-Picking?  

Die Kommissionierung von Kisten bietet mehrere wichtige Vorteile, die den Lagerbetrieb erheblich verbessern können:

Effizienz

Case picking ist von Natur aus effizienter als Stückpicken, da jede Auswahl eine größere Menge an Produkt bewegt. Diese Effizienz zeigt sich besonders im Umgang mit Aufträgen, die sich natürlich an die Fallmengen angleichen, wodurch die Notwendigkeit der Aufteilung von Fällen in einzelne Artikel reduziert wird.  

Geringere Arbeitskosten

Durch die Kommissionierung mehrerer Artikel auf einmal wird der Zeit- und Arbeitsaufwand pro Artikel reduziert. Dies kann zu erheblichen Einsparungen bei den Arbeitskosten führen, insbesondere in Betrieben mit hohem Volumen, in denen die Arbeitskosten einen großen Teil der Betriebskosten ausmachen.

Genaue Auftragsabwicklung

Die Auswahl von Fällen kann die Genauigkeit verbessern, da jede Auswahl einen vorgefertigten Fall von Gegenständen beinhaltet. Dies verringert die Wahrscheinlichkeit von Fehlern, die bei der Stückauswahl auftreten können, wie z. B. das Auswählen des falschen Elements oder die falsche Menge.  

Schnellerer Durchsatz

Die Geschwindigkeit der Kommissionierung ist im Allgemeinen bei der Kommissionierung von Kartons höher, da mit jeder Kommissionierbewegung eine größere Menge von Artikeln bewegt wird. Wenn beispielsweise jeder Karton etwa 20 Artikel enthält, werden bei der Kommissionierung eines einzigen Kartons 20 Einheiten bewegt, was den Auftragserfüllungsprozess im Vergleich zur Kommissionierung von 20 einzelnen Artikeln erheblich beschleunigt.

Diese Vorteile machen die Auswahl einer attraktiven Option für Lager und Distributionszentren, insbesondere solche, die Massengutaufträge oder häufig bestellte Produkte im Falle von Mengen behandeln. Durch die Straffung des Picking-Prozesses können Unternehmen ihre gesamte operative Effizienz und Kundenzufriedenheit verbessern.  

Was sind die Herausforderungen der Fallauswahl von  

Bei bestimmten Aufträgen, die zwar effizient sind, handelt es sich aber um eine Reihe von Herausforderungen. Eine primäre Herausforderung besteht darin, dass sie von Natur aus nur für große Mengen geeignet ist. Diese Einschränkung bedeutet, dass es nicht die beste Strategie für Aufträge sein kann, die einen Mix aus kleinen und großen Mengen erfordern, oder für Kunden, die einen flexibleren Ansatz bei der Auftragserfüllung benötigen. In solchen Szenarien muss Fallpicking effektiv mit anderen Methoden kombiniert werden, wie z. B. Stückpicking, um den Anforderungen der Kunden gerecht zu werden. Dies ist besonders relevant für Systeme mit automatisierter Lagerung (AS) in Distributionszentren und Anbieter von Drittanbietern (3PL) , die sich oft mit einer Vielzahl von Bestellgrößen beschäftigen. einschließlich kleiner Mengen für Lagerversand.

Eine weitere Implikation der Fallpickerei ist die Anforderung eines erheblichen Speicherplatzes. Obwohl es keine erheblichen Mehrkosten für die Umsetzung dieser Strategie aus operativer Sicht gibt der Bedarf an großen Lagerflächen für Paletten von Gehäusen kann ein begrenzender Faktor sein, vor allem in Lagerhäusern mit beschränktem Platz. Der Raum muss nicht nur für die Lagerung ausreichen, sondern auch für den leichten Zugang und den Warenverkehr sorgen. , was für die Aufrechterhaltung der Effizienz, die der Fall wählt, entscheidend ist.  

Welche Branchen können von der Fallauswahl profitieren?  

Case Picking ist besonders in der Einzelhandelsbranchevorteilhaft, insbesondere für Distributionszentren, die Geschäfte liefern. In diesen Zentren wird häufig Fallentnahme für die Wiederauffüllung der Lagerbestände verwendet, da häufig Produkte benötigt und in ganzen Fällen versandt werden. Diese Methode eignet sich für den Großteil und die Wiederholung von Aufträgen im Einzelhandel und ist somit eine effiziente Wahl für eine schnelle und rationelle Bestandsverwaltung.

Das AutoStore-System & -Fall wählt  

AutoStore kann effektiv in die Case Picking-Strategien im Lagerbetrieb integriert werden. In diesem Setup Hochbewegliche Lagereinheiten (SKUs) werden oft als Vollkassetten außerhalb des AutoStore Gridgespeichert. Dieser Ansatz nutzt die Stärken beider Systeme: AutoStore verarbeitet kleinerer, effizienter Einzelstückpicks innerhalb des Gitters, während das Gehäusepickverfahren für großvolumige und umsatzstarke Gegenstände verwendet wird, die extern gespeichert werden.

Die Integration dieser beiden Systeme erfolgt typischerweise über ein Warehouse Management System (WMS). Das WMS spielt eine entscheidende Rolle bei der Konsolidierung von Aufträgen, Sicherstellen, dass die einzeln aus dem AutoStore-System ausgewählten Artikel effektiv mit vollständig aus dem externen Speicher selektierten Fällen kombiniert werden. Dieser Konsolidierungsprozess ermöglicht einen nahtlosen Auftragsabwicklungsprozess für Einzel- und Großaufträge.  

Durch die Kombination automatisierter Auswahlmöglichkeiten von AutoStore mit traditioneller Fallauswahl Lager können ein hohes Effizienzniveau und Flexibilitäterreichen. Dieser Ansatz stellt sicher, dass eine Bestellung einzelne Artikel oder ganze Fälle erfordert ist das Lager ausgerüstet, um es so effizient wie möglich mit der Lagerautomatisierung zu verarbeiten.

Ergänzung der Case-Kommissionierung durch Split-Case-Kommissionierung

Während bei der Auswahl von Einzelfällen die Erfüllung von Massenaufträgen optimiert wird, erfordern bestimmte Szenarien die Flexibilität beim Umgang mit kleineren Mengen oder Einzelstücken. Das ist der Punkt, an dem Splitterkasten, auch bekannt als Stückauswahl, Breakpack oder Pickpack, ins Spiel kommt. Das Split-Case-Picking umfasst die Auswahl von Artikeln in Mengen unter einem vollen Fall, typischerweise für Direktkunden (DTC), Business-to-Business (B2B) und die Aufbewahrung von Aufträgen. Es ist eine entscheidende Methode, um kundenspezifische Aufträge mit präzisen Produktmengen zu montieren, um eine präzise und effiziente Lieferung zu gewährleisten. Durch die Integration von Splitcase Picking können die Lager mit einer größeren Anzahl von Auftragstypen und -größen umgehen, wodurch hohe Effizienz und Kundenzufriedenheit gewährleistet sind. Für eine detaillierte Erläuterung darüber, wie Splitcase Picking Ihre Case-Picking-Strategien ergänzen und die Wiederbelebung des Einzelhandels verbessern kann, besuchen Sie unseren Split-Case Picking Artikel.

Schlussfolgerung  

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass sich die Kommissionierung von Kartons als eine wichtige Strategie in modernen Lagerbetrieben herauskristallisiert hat, die sich vor allem durch ihre Effizienz, die geringeren Arbeitskosten, die Genauigkeit bei der Auftragserfüllung und den schnelleren Durchsatz auszeichnet. Sie unterscheidet sich von anderen Kommissioniermethoden wie der Stück- oder Palettenkommissionierung, da sie einen massenorientierten Ansatz bietet, der besonders in Szenarien wie Distributionszentren für Einzelhandelsgeschäfte von Vorteil ist. Die Implementierung von Case Picking erfordert eine strategische Optimierung des Lagerlayouts, eine geeignete Ausrüstung und den effektiven Einsatz von Warehouse Management Systemen (WMS). Sie bringt zwar erhebliche Vorteile mit sich, birgt aber auch Herausforderungen, insbesondere in Bezug auf die Eignung für große Auftragsmengen und den Bedarf an viel Lagerfläche.

Branchen wie der Einzelhandel profitieren in hohem Maße von der Kartonkommissionierung, da sie dem Bedarf an Massen- und Wiederholungsaufträgen entspricht. Darüber hinaus steigert die Integration von Systemen wie AutoStore mit der Kommissionierung von Kartons die betriebliche Effizienz, indem sie die automatisierte Kommissionierung von Einzelartikeln mit der Handhabung von Großkartons verbindet. Diese Synergie, die über ein WMS verwaltet wird, gewährleistet einen flexiblen, effizienten und umfassenden Ansatz für die Auftragsabwicklung, der eine Vielzahl von Kundenanforderungen erfüllt und Lagerhäuser in die Lage versetzt, die Komplexität der modernen Logistik zu bewältigen.

FAQ

Was ist ein Beispiel für Case Picking?

Ein Beispiel für Fallpicking wäre ein Warenlager, in dem Pullover bestellt werden. Anstatt einzelne Pullover auszuwählen, würde das Lager ganze Fälle mit mehreren Pullovern auswählen und versenden, um das Inventar des Shops aufzufüllen.  

Was ist der Unterschied zwischen Paletten- und Kistenkommissionierung?

Der Unterschied zwischen der Palettenkommissionierung und der Kistenkommissionierung liegt in der Menge und dem Umfang der kommissionierten Artikel. Bei der Palettenkommissionierung werden ganze Paletten mit Waren kommissioniert und an die Kunden versandt. Im Gegensatz dazu werden bei der Kistenkommissionierung kleinere Einheiten innerhalb einer Palette ausgewählt, z. B. einzelne Kisten mit Artikeln, anstatt die gesamte Palette zu versenden. Diese Methode wird manchmal auch als "broken pallet picking" bezeichnet.

Was bedeutet "broken case picking"?

Die Kommissionierung von Bruchkisten bezieht sich auf ein Szenario, in dem es zulässig ist, eine Kiste zu öffnen und einzelne Artikel daraus zu entnehmen. Dies ist eine gängige Praxis in manuellen Lagerumgebungen. Dadurch entfällt die Notwendigkeit, den Bestand in die Regale zu verlagern, und die Artikel können in ihren Originalkartons verbleiben, bis sie als einzelne Einheiten kommissioniert werden.