물류창고의 효율성 및 처리량을 개선하는 10가지 방법

물류 업계에서 창고 운영의 효율성은 비즈니스 성공을 가르는 결정적인 요인입니다. 이커머스가 지속적으로 성장하고 고객의 기대치가 높아짐에 따라 물류창고는 그 어느 때보다 더 빠르고 효율적으로 운영해야 하는 압박을 받고 있습니다. 물류창고의 모든 부문을 최적화하여 상품을 정시에 배송하고, 비용을 절감하며, 수익성을 높여야 합니다.

본 가이드에서는 창고 운영을 간소화하기 위한 10가지 기본 단계를 간략하게 설명하고, 혁신적인 스토리지 솔루션인 오토스토어 시스템을 통합하여 이러한 이점을 더욱 확대할 수 있는 방법에 대해 알아보겠습니다. 레이아웃 설계 개선부터 정확도 향상을 위한 기술 도입에 이르는 각 단계를 실천하면 오늘날의 요구사항을 충족할 뿐만 아니라 이를 뛰어넘는 최첨단 물류창고를 구축할 수 있습니다.

1. 물류창고 레이아웃 및 흐름 최적화
2. 슬림한 재고(lean inventory) 관리
3. 고급 피킹 방법 채택
4. 프로세스 표준화
5. 기술 통합
6. 재고 가시성 향상
7. 정기 교육 및 교차 훈련
8. 자동화 도입
9. 장비 유지보수
10. 분석을 통한 지속적인 개선

1. 물류창고 레이아웃 및 흐름 최적화

물류창고의 레이아웃은 재고 관리의 속도와 정확성에 큰 영향을 미칠 수 있습니다. 최적의 레이아웃이란 단순히 공간을 효율적으로 사용하는 것 이상을 의미하며, 제품의 보관부터 배송 단계에 걸리는 시간과 노력을 줄여주는 흐름을 만드는 것입니다. 예를 들어, 자주 판매되는 인기 품목은 포장 구역 근처에 배치하여 작업자의 이동 시간을 최소화해야 합니다. 또한 상품 피킹부터 주문 배송까지 걸리는 평균 시간을 추적하여 성과를 측정할 수 있습니다.

오토스토어 시스템은 피킹 스테이션에 있는 작업자에게 직접 물품을 전달하여 작업자의 불필요한 이동 시간을 없애 물류창고의 레이아웃을 더욱 최적화합니다. 컴팩트하게 설계된 오토스토어 시스템은 최대 60% 더 많은 보관 공간을 확보할 수 있어 공간이 협소하고 처리량이 많은 환경에 이상적입니다.

2. 슬림한 재고(lean inventory) 관리

슬림한 재고(lean inventory)는 소비자 수요에 맞는 재고 수준을 유지하여 과잉 재고를 방지하고 운송 비용을 절감함으로써 낭비를 최소화하는 것을 목표로 합니다. 예를 들어, 판매량을 예측하여 각 제품의 맞는 최적의 재고 수준을 결정할 수 있습니다. 이러한 효율성 향상은 재고 회전율 증가와 보유 비용 감소로 이어집니다.

오토스토어를 도입하면 고유한 그리드 시스템과 빈 전달 메커니즘 덕분에 재고 수준에 대한 정보를 실시간으로 정확하게 파악하여 슬림한 재고 관리의 능률을 높일 수 있습니다. 이를 통해 재고를 더욱 엄격하게 관리하고, 지체 없이 수요 변동에 대응할 수 있습니다.

3. 고급 피킹 방법 채택

존 피킹, 웨이브 피킹, 총량 피킹(batch picking)과 같은 고급 피킹 방법은 물류창고의 처리량을 혁신적으로 높일 수 있습니다. 예를 들어, 총량 피킹을 통해 여러 주문 상품을 동시에 피킹하면 작업자가 각각의 위치로 이동하는 횟수를 줄일 수 있습니다. 시간당 피킹되는 주문 상품의 수를 추적하면 새로운 방법을 도입하기 전과 후의 피킹 소요 시간을 비교하여 처리량이 얼마나 개선되었는지 측정할 수 있습니다.

오토스토어는 최적화된 피킹 알고리즘을 기반으로 빈을 피킹 스테이션에 자동으로 전달하여 피킹 프로세스를 간소화하고 처리량을 크게 향상시켜 원활한 고급 피킹을 지원합니다.

4. 일관성을 위한 프로세스 표준화

프로세스를 표준화하면 모든 작업을 효율적으로 일관되게 수행하여 편차를 줄일 수 있습니다. 또한 신입 직원을 대상으로 온보딩과 교차 훈련을 더 쉽게 실시할 수 있습니다. 예를 들어, 물류창고에서 품질 검사, 라벨 부착 및 보관 단계를 포함하여 재고 입고에 대한 새로운 표준 작업 절차를 개발할 수 있습니다. 표준화를 위한 KPI에는 작업 시간 일관성 및 오류율이 포함됩니다.

오토스토어 시스템을 도입하면 품목을 일관된 방식으로 보관 및 인출할 수 있어 프로세스 표준화에 도움이 됩니다. 직관적이고 빠르게 학습할 수 있는 사용자 인터페이스가 작업자에게 피킹 프로세스를 안내하여 모든 단계가 일관되게 실행되도록 보장합니다.

5. 정확하고 효율적인 운영을 위한 기술 통합

창고 관리 시스템(WMS)과 같은 기술은 창고 운영의 정확성과 속도를 획기적으로 개선할 수 있습니다. 핸드헬드 스캐너를 사용하면 작업자가 재고 변경사항을 신속하게 시스템에 업데이트하여 오류를 줄이고 프로세스 속도를 높일 수 있습니다. 데이터 수동 입력 오류 감소 및 주문 처리 시간 개선과 같은 지표를 통해 기술의 효율성을 측정할 수 있습니다.

오토스토어 시스템은 WMS 기술과 원활하게 통합되도록 설계되어 정확한 정보를 유지하고 재고 및 주문 처리가 최대한 효율적으로 이루어지도록 보장합니다. 예를 들어, 품목이 피킹되면 시스템이 실시간으로 재고 수준을 업데이트하여 실제 재고 수준과 시스템상의 재고 수준이 불일치하는 경우를 방지합니다.

6. 재고 가시성 향상

재고 가시성이 높다는 것은 재고가 어디에 얼마나 있는지 항상 정확히 파악하고 있다는 뜻입니다. 품목이 입고, 운반 또는 배송될 때마다 재고 수준을 업데이트하는 실시간 추적 시스템을 도입하면 재고 가시성을 높일 수 있습니다. 재고 수준의 불일치를 최소화하면서 특정 시점의 재고 수준을 파악할 수 있는지를 기준으로 재고 가시성을 측정할 수 있습니다.

오토스토어는 재고를 빈에 보관하는 방식으로 재고 가시성을 크게 향상시킵니다. 각 재고(빈)의 위치를 파악하고 재고 수량을 즉시 업데이트하여 재고가 분실될 위험을 줄이고 재고 부족 알림에 신속하게 대응할 수 있습니다.

7. 직원 대상 정기 교육 및 교차 훈련 실시

효율적인 운영을 위해서는 직원 교육이 중요합니다. 정기적으로 교육을 실시하면 직원들이 모범 사례와 새로운 기술에 대한 최신 정보를 얻을 수 있습니다. 또한 교차 훈련(cross-training)을 통해 직원들이 다양한 직무를 학습하면 더욱 유연하고 탄력적으로 인력을 계획할 수 있습니다. 이러한 교육의 효과는 업무 완료 시간 단축 및 유연한 인력 배치 등에서 드러납니다.

오토스토어는 인터페이스가 단순하기 때문에 직원들이 최소한의 교육만으로도 시스템의 다양한 기능을 쉽게 다룰 수 있습니다. 이러한 교차 기능 덕분에 특정 작업에 일시적으로 인력이 부족하더라도 다른 작업을 하던 직원을 유연하게 투입하여 생산성을 높게 유지할 수 있습니다.

8. 업무 효율성을 위한 자동화 도입

단순하거나 복잡한 반복 작업을 자동화에 맡기면 작업자가 좀 더 세심한 주의가 필요한 업무에 집중할 수 있습니다. 예를 들어, 자동 분류 시스템은 시간당 수천 개의 품목을 처리할 수 있어 사람의 분류 능력을 훨씬 뛰어넘습니다. 자동화의 효과는 처리량 증가 및 인건비 절감을 통해 측정할 수 있습니다.

오토스토어 로봇은 필요에 따라 재고를 인출하고 빈을 전달하는 등 쉴 새 없이 작업하므로 작업자의 육체적 부담이 줄어들고, 몇 분씩 걸리던 작업이 몇 초 만에 완료되어 생산성이 직접적으로 향상됩니다.

9. 안정성을 위한 장비 유지보수

안정적인 장비는 물류창고를 이루는 근간입니다. 정기적으로 유지보수를 실시하면 예기치 못하게 장비가 고장나서 공급망이 지연되고 병목 현상이 일어나는 것을 막을 수 있습니다. 장비의 고장 빈도와 수리 소요 시간 등의 지표를 통해 유지보수의 효율성을 평가할 수 있습니다.

오토스토어는 견고한 설계 덕분에 전통적인 보관 시스템보다 유지보수 빈도가 적습니다. 이러한 안정성 덕분에 가동률이 더 높고 작업을 지속적으로 이어나갈 수 있습니다.

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10. 분석을 통한 지속적인 개선

성과 데이터를 정기적으로 분석하면 운영을 지속적으로 개선할 수 있습니다. 물류창고에서 KPI를 모니터링하면 비효율적인 부분을 파악하여 이를 전략적으로 개선할 수 있습니다. 피킹 속도, 주문 정확도, 고객 만족도 점수 등을 분석하면 이러한 전략적 개선을 이뤄낼 수 있습니다.

오토스토어는 특정 품목의 인출 시간이 느리거나 처리 빈도가 높은 경우를 포함하여 운영상의 병목 현상을 파악할 수 있도록 상세한 분석 데이터를 제공합니다. 이러한 데이터를 활용하면 물류창고의 전반적인 효율성을 개선하는 방법이 무엇인지 관련 정보를 근거로 의사결정을 내릴 수 있습니다.

이러한 전략에 집중하면 물류창고의 운영을 크게 개선할 수 있습니다. 오토스토어 시스템으로 보완하면 이러한 개선 효과가 증폭되어 기업에서 높은 효율성과 처리량을 달성할 수 있습니다.

물류창고 효율성 측정 방법

물류창고의 효율성은 물류창고의 운영 상태와 생산성을 종합적으로 파악할 수 있는 몇 가지 핵심 성과 지표(KPI)를 통해 정량화됩니다. 물류창고의 효율성을 측정하기 위한 5가지 주요 KPI는 다음과 같습니다:

• 주문 리드 타임: 주문 리드 타임은 물류창고 프로세스의 속도를 측정하는 것으로, 주문 접수부터 배송까지의 최단 시간을 달성하면서 정확성을 유지하는 것을 목표로 합니다.
• 위치별 개당 비용: 이 KPI는 비용 대비 보관 효율성을 나타내며, 재고의 품질과 보안을 유지하는 최저 비용을 목표로 합니다.
• 오류율: 오류율은 주문 풀필먼트의 정확성을 나타내며, 오류를 최소화하여 반품 및 고객 불만과 관련된 비용을 줄이는 것을 목표로 합니다.
• 반품률: 고객 만족도와 주문 정확도를 측정하여 풀필먼트 오류로 인한 반품률을 최소화하는 것을 목표로 합니다.
• 주문당 평균 비용: 주문 처리와 관련된 모든 운영 비용을 포괄하며, 효율성과 비용 효과를 종합적으로 파악할 수 있습니다.

물류창고의 운영 효율성을 높이려면 처리 속도를 높이면서도 동시에 비용을 적절한 수준으로 유지해야 합니다. 위에서 소개한 KPI는 처리 속도와 비용의 균형을 유지하기 위한 이정표 역할을 하며, KPI를 통해 슬림한 운영을 유지하고 고객 중심의 민첩한 대응 능력을 보장할 수 있습니다. 물류창고에서 지속적인 모니터링을 통해 비효율성을 개선하면 공급망 환경의 역동적인 요구에 적응할 수 있으며, 정확한 지표를 활용하여 성공적인 의사결정과 성과를 이끌어낼 수 있습니다. 탁월한 운영 성과를 달성하려면 이러한 KPI를 정기적으로 평가하고 최적화하는 것이 중요합니다.

물류창고의 5가지 주요 KPI 및 이를 달성하는 방법에서 자세히 알아보세요.

오토스토어 시스템을 통한 처리량 극대화

처리량(물류창고에서 입출고 상품을 처리하는 속도)은 물류 시설의 효율성을 측정하는 중요한 척도입니다. 오토스토어의 혁신적인 자동창고 시스템은 처리량을 극대화하도록 설계되어 기업이 높은 수요를 충족하고 주문 상품을 신속하게 배송할 수 있도록 지원합니다.

오토스토어 시스템은 빈 프레젠테이션(Bin preparation)이라는 고유의 방식을 통해 처리량을 최적화합니다. 빈 프레젠테이션은 주문 상품이 필요해지기 전에 미리 품목을 정리하는 프로세스로, 주문이 접수되었을 때 실제 피킹에 걸리는 시간을 줄여줍니다. 오토스토어 시스템은 재고를 정리하고 인출하는 작업을 동시에 전략적으로 활용하여 언제든지 빈을 피킹할 수 있도록 준비합니다. 이를 통해 시스템이 언제나 가장 효율적으로 작동되도록 보장됩니다.

Yusen Logistics의 적용 사례에서 자세히 알아보세요.

오토스토어의 로봇은 품목이 보관된 빈을 정확하고 신속하게 인출하여 피킹 스테이션으로 전달하도록 설계되었습니다. 주문이 처리되는 동안 시스템에서 이미 다음 주문 배치(batch)를 준비하게 되며, 빈에 빠르게 접근할 수 있도록 그리드 내에서 빈을 배치합니다. 이렇게 재고를 계속 역동적으로 재배치하면 가장 수요가 많은 품목에 항상 가장 빠르게 접근할 수 있으며, 이를 G2P 피킹이라고 합니다.

또한 오토스토어 시스템은 본질적으로 확장성이 뛰어납니다. 모듈식 설계 덕분에 비즈니스 성장에 맞춰 수직 및 수평 방향으로 확장할 수 있으며, 가동을 중단하거나 재조정하지 않아도 로봇을 추가하여 처리량을 높일 수 있습니다. 또한 오토스토어는 창고의 통로에서 낭비되는 공간을 최소화하여 동일한 공간에서 더 많은 재고를 보관할 수 있도록 설계되어 처리량을 높이는데 기여합니다. 더 적은 공간에 더 많은 품목을 보관할 수 있으므로 로봇이 기존의 수동 시스템보다 훨씬 빠르게 빈을 인출하여 전달할 수 있습니다.

오토스토어 시스템의 효율성과 처리량은 속도뿐만 아니라 각 트랜잭션의 정확성과 안정성에도 영향을 미칩니다. 피킹에 소요되는 시간을 줄이고 주문이 처음에 올바르게 처리되도록 보장함으로써 물류창고의 운영 속도를 저하시키고 비용 손실을 초래할 수 있는 오류와 재작업을 최소화합니다.

마치며

물류창고의 효율성을 최적화하는 일은 일회성으로 끝나지 않으며 새로운 당면과제와 기술에 맞춰 지속적으로 적응하고 개선하는 과정이 필요합니다. 앞서 설명한 10단계를 따라 실천하면 기업에서 효율적인 창고 운영을 위한 효과적인 기반을 구축할 수 있습니다. 여기에 추가적으로 오토스토어 시스템을 함께 활용하면 효율성 최적화를 한 단계 더 발전시켜 공간 활용도, 재고 관리, 운영 속도 등을 타의 추종을 불허하는 높은 수준으로 개선할 수 있습니다.

앞서 살펴본 바와 같이, 물류창고 최적화의 각 단계를 오토스토어의 혁신적인 기술로 뒷받침하면 생산성과 비용 절감 측면에서 상당한 이점을 확보할 수 있습니다. 물류창고 관리자가 이러한 전략을 채택한다면 물류 업계의 빠른 속도를 따라잡을 뿐만 아니라 시설 운영의 우수성에 대한 새로운 기준을 정립할 수 있습니다.

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FAQ

물류창고의 효율성을 측정하는 네 가지 지표는 무엇인가요?

물류창고 효율성의 네 가지 측정 지표에는 일반적으로 재고 정확도, 공간 활용도, 노동 생산성, 주문 리드 타임이 포함됩니다.

창고 효율성이란 무엇인가요?

창고 효율성이란 상품의 보관과 흐름을 극대화하면서 비용과 시간을 최소화할 수 있는 물류창고의 역량을 말합니다. 여기에는 정확하고 신속한 주문 처리를 위해 공간, 장비, 인력 사용을 최적화하는 것이 포함됩니다.

효율성은 어떻게 측정하나요?

물류창고의 효율성은 주문 정확도, 재고 회전율, 입고부터 배송까지 걸린 총 시간, 배송 단위당 비용 등의 핵심 성과 지표(KPI)를 평가하여 측정합니다.

물류창고의 성과를 측정하는 가장 좋은 방법은 무엇인가요?

물류창고의 성과를 측정하는 가장 좋은 방법은 특정 목표와 운영을 반영하는 종합적인 KPI를 사용하는 것입니다. 이러한 KPI에는 재고 정확도, 주문 처리 시간, 운영 비용, 고객 만족도에 대한 지표가 포함되어야 합니다. 이러한 지표를 정기적으로 검토하면 시간 경과에 따른 성과를 추적하고 개선이 필요한 영역을 파악할 수 있습니다.