8 Picking-Systeme fürs Lager: Das richtige für Sie?

Picking-Systeme für Lager sind aus der modernen Logistik nicht mehr wegzudenken: Sie rationalisieren die Abläufe und steigern die Effizienz. Diese Systeme variieren in ihrer Komplexität und sind auf spezifische betriebliche Anforderungen zugeschnitten. Dazu gehören beispielsweise Auftragsvolumen, unterschiedliche Produktarten und auch die erforderliche Genauigkeit. Dieser Artikel befasst sich mit den verschiedenen Arten von Picking-Systemen für Lager, mit ihren Vorteilen, mit technischen Integrationen und mit Faktoren, die die Auswahl beeinflussen.

Was versteht man unter einem Picking-System fürs Lager?

Ein Picking-System fürs Lager umfasst eine Reihe von Methoden und Prozessen, die bei der Auswahl und Entnahme von Artikeln aus einem Lager zum Einsatz kommen. Ziel dabei ist es, Kundenaufträge zu erfüllen. Zu einem solchen System gehören auch Strategien für die Auswahl von Artikeln sowie der Einsatz von Technologien und Geräten für ein einfacheres Picking. Ebenso eine Rolle spielt das Layout und auch die Organisation des Lagers. Denn schließlich sollen Effizienz und Genauigkeit beim Picking-Prozess optimiert werden.

Kurz gesagt: Ein Picking-System fürs Lager ist im Grunde die Art und Weise, wie Mitarbeitende in einem Lager die Artikel finden und einsammeln, die zur Erfüllung von Kundenaufträgen benötigt werden.

Acht Arten von Picking-Systemen fürs Lager

Die verschiedenen Arten von Picking-Systemen fürs Lager unterscheiden sich in ihrer Komplexität und Funktionalität. Sie sind jeweils auf unterschiedliche betriebliche Anforderungen, Auftragsvolumina, Größen, Produktarten, Genauigkeitsanforderungen und Reaktionszeiten zugeschnitten. Im Folgenden geben wir Ihnen einen Überblick über die wichtigsten Typen.

1. Picking von Einzelaufträgen

Dies ist die einfachste Art von Picking. Dabei wird ein Auftrag nach dem anderen kommissioniert, oft durch eine einzige Person. Dieses System ist ideal für kleine Betriebe und kann mit Technologien für ein Goods-to-Person-Verfahren erweitert werden. Dazu gehören beispielsweise AutoStore, RFID, Staplerleitsysteme oder Barcode-Leser.

2. Batch Picking

Beim sogenannten Batch Picking handelt es sich um eine Variante des Pickings von Einzelaufträgen. Dabei bearbeitet eine für das Picking zuständige Person mehrere Aufträge auf einmal. Dieser Ansatz steigert die Effizienz: Die Person muss weniger hin- und herlaufen und kann das Picking des gleichen Artikels für mehrere Aufträge auf einmal durchführen.  

3. Zone Picking

In größeren Vertriebszentren ist der Raum in verschiedene Zonen unterteilt. Jede mit Picking beauftragte Person ist dabei für eine bestimmte Zone und einen bestimmten Artikelbereich zuständig. Dabei können mehrere Personen entweder gleichzeitig oder nacheinander in der gleichen Reihenfolge arbeiten. Das minimiert die Laufzeiten und sorgt für weniger Engstellen. Man spricht hier von Zone Picking.  

4. Wave Picking

Das sogenannte Wave Picking kombiniert Elemente von Batch Picking und Zone Picking. Hier werden die Aufträge in sogenannte „Wellen“ (englisch: „waves“) unterteilt und zu bestimmten Zeiten kommissioniert. So können Picking und Versand koordiniert erfolgen. Diese Art von Picking ist effizient, wenn eine große Anzahl an Aufträgen mit unterschiedlichen Prioritäten bearbeitet werden muss.  

5. Put-to-Light- und Pick-to-Light-Systeme

Put-to-Light- und Pick-to-Light-Systeme leiten die Mitarbeitenden mithilfe von Leuchten und alphanumerischen Anzeigen durch den Picking-Vorgang. „Put-to-Light“ wird in erster Linie beim Sortieren und Verpacken verwendet. „Pick-to-Light“ hingegen kommt tatsächlich unmittelbar beim Picking zum Einsatz.

6. Cluster Picking

Bei dieser Methode werden mehrere Bestellungen in einem einzigen Behälter oder Einkaufswagen zusammengefasst. Sie kommt häufig im E-Commerce zum Einsatz. Zudem kann sie mit Technologien wie „Put-to-Light“ integriert werden, bei denen Artikel nach bestimmten Bestellungen sortiert werden.

7. Goods-to-Person (G2P)

Bei einem Goods-to-Person-System (G2P) bewegen sich die Mitarbeitenden beim Picking nicht zu den Artikeln, sondern die Artikel werden zu den Mitarbeitenden gebracht. Technologien wie das AutoStore System, bei dem Roboter Artikel zu Mitarbeitenden bringen, die sich an einem festen Platz befinden, fallen unter diese Kategorie.

8. Robotergestütztes Picking

Pick-and-Place-Roboter sind ein Beispiel für Stückgut-Roboter und werden für das Picking eingesetzt. Um eine noch höhere Effizienz zu erreichen, werden sie oft mit G2P-Technologien kombiniert.

Jedes dieser Systeme bietet einzigartige Vorteile. Die Auswahl sollte je nach den spezifischen Anforderungen des jeweiligen Lagerbetriebs erfolgen. Apropos Vorteile: Schauen wir uns die Hauptvorteile von Picking-Systemen fürs Lager einmal genauer an.

Die Vorteile – mehr Effizienz mit Picking-Systemen fürs Lager

Picking-Systeme sind unerlässlich, um Abläufe im Lager zu rationalisieren und die Effizienz in vielerlei Hinsicht zu steigern. Im Folgenden stellen wir einige der wichtigsten Vorteile vor und schauen uns auch an, wie sich diese auf die Abläufe im Lager auswirken.

• Höhere Geschwindigkeit: Moderne Picking-Systeme wie beispielsweise Sortiersysteme ermöglichen es den Mitarbeitenden, Produkte in großen Chargen schnell zu entnehmen. Diese Systeme ordnen die Produkte oft nach verschiedenen Aufträgen. Das bedeutet, dass die Mitarbeitenden im Picking die Artikel nicht manuell sortieren müssen. Dadurch wird das Picking erheblich beschleunigt.  
• Verbesserte Genauigkeit: Komplexere Systeme integrieren zusätzliche Technologien zur Überprüfung nach jedem Picking-Vorgang. Zum Beispiel können Waagen an Picking-Stationen oder in Bereichen für die Qualitätskontrolle das tatsächliche Gewicht von Artikeln mit ihrem theoretischen Gewicht vergleichen. Jede Abweichung kann zusätzliche Kontrollen auslösen. So können Fehler reduziert werden.
• Effizienz bei der Arbeit: Der Einsatz von automatischen Technologien – unter anderem auch von Robotern – kann den Bedarf an manueller Arbeit erheblich reduzieren. In einigen Fällen können diese Systeme den Picking-Prozess nahezu vollständig automatisieren. Dadurch wiederum werden erhebliche Einsparungen bei den Arbeitskosten möglich.  
• Optimierte Workflow: Automatisierte Systeme werden oft mit Software geliefert, die die Wege und Strategien beim Picking optimiert. Dadurch werden unnötige Bewegungen reduziert und die Zeit für die Suche nach Artikeln verkürzt. Dies führt zu strafferen Workflows.
• Verbesserte Skalierbarkeit: Fortschrittliche Systeme können sich leichter an Änderungen im Hinblick auf Auftragsvolumen bzw. Produktvielfalt anpassen. Dadurch wird es für Lager einfacher, den Betrieb je nach Bedarf nach oben oder nach unten zu skalieren.
• Geringere körperliche Belastung: Automatische Systeme und ergonomische Designs beim manuellen Picking verringern die körperliche Belastung für die Mitarbeitenden. Das führt dazu, dass weniger Verletzungen auftreten und die Belegschaft gesünder ist. Lesen Sie mehr zur Ergonomie im Lager.  
• Bestandsverwaltung: Eine höhere Genauigkeit führt in Kombination mit der Möglichkeit zur Bestandsverfolgung in Echtzeit zu einer besseren Bestandsverwaltung. Dadurch wiederum kommt es zu weniger Über- bzw. Fehlbeständen.
• Kundenzufriedenheit: Ein schnelleres und genaueres Picking führt zu einem schnelleren Order Fulfillment und zu weniger Fehlern. Das erhöht die Kundenzufriedenheit insgesamt.  

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Picking-Systeme fürs Lager nicht nur die Geschwindigkeit und Genauigkeit der Abläufe verbessern. Vielmehr tragen sie auch zu mehr Effizienz bei der Arbeit, zur Workflow-Optimierung, zur Skalierbarkeit und letztlich auch zur Kundenzufriedenheit bei. Sie stehen für einen bedeutenden Fortschritt in der Art und Weise, wie Lagerhäuser Aufträge verwalten und erfüllen.

Diese Fragen sollten Sie sich vor der Auswahl eines Systems stellen

Die Wahl des richtigen Picking-Systems für Ihren Betrieb hängt von einer Vielzahl von Faktoren ab. Sie alle spielen eine entscheidende Rolle, wenn es darum geht, die effizienteste und kostengünstigste Lösung zu ermitteln. Es ist wichtig, diese Elemente zu verstehen. Denn nur so können Sie ein System auswählen, dass zu Ihren betrieblichen Anforderungen und Zielen passt.

Wie hoch ist das Auftragsvolumen und wie sieht die Produktpalette aus?

In Betrieben mit hohem Volumen kann Batch Picking oder eine Automatisierung von Vorteil sein. Schließlich muss hier eine große Anzahl von Aufträgen effizient bearbeitet werden. Im Gegensatz dazu ist für Betriebe mit geringerem Volumen das Picking von Einzelaufträgen möglicherweise besser geeignet – insbesondere, wenn es durch Technologien wie Pick-by-Voice oder Pick-to-Light ergänzt wird. Auch die Anzahl der verschiedenen Artikel im Lager beeinflusst die Entscheidung. In Betrieben mit hohem Volumen, aber eingeschränkter Produktpalette kann manuelles Picking nach wie vor effektiv sein.

Um welche Art von Produkten handelt es sich?

Die Art der zu kommissionierenden Produkte ist entscheidend. Systeme wie AutoStore eignen sich hervorragend für die Stückgutkommissionierung, also für das Picking einzelner Artikel. Gleichzeitig können sie aber auch für Produkte mit größeren Abmessungen geeignet sein. Bei Systemen wie Pick-and-Place-Robotern sollten die Größe, das Gewicht und die Zerbrechlichkeit der Produkte berücksichtigt werden. Denn nur dann kann sichergestellt werden, dass das jeweilige Picking-System die Artikel auch tatsächlich verarbeiten kann – und zwar ohne Schäden oder ineffiziente Vorgehensweisen.

Wie sehen Layout und Gestaltung des Lagers aus?

Die Größe und die Konfiguration Ihres Lagers sind entscheidend für die Wahl der richtigen Technologie. Einige Systeme wie zum Beispiel AutoStore sind äußerst anpassungsfähig und können so konfiguriert werden, dass sie in verschiedene Layouts passen. Sie sind also eine vielseitige Option für verschiedene Lagerdesigns.

Wie sieht es in Bezug auf Service Level Agreements aus?

Verschiedene Kunden haben möglicherweise unterschiedliche Erwartungen im Hinblick auf die Geschwindigkeit beim Order Fulfillment. Ihr Picking-System sollte sich an diesen Erwartungen orientieren, damit Sie die Kundenzufriedenheit aufrechterhalten und vertragliche Verpflichtungen erfüllen können.

Welche Anforderungen gibt es in Bezug auf Genauigkeit?

Dieser Punkt ist besonders wichtig für hochwertige oder empfindliche Produkte, bei denen Fehler kostspielig sein können. Das richtige Picking-System sollte ein hohes Maß an Genauigkeit bieten, um Fehler zu minimieren.

Wie sieht es mit potenziellem Wachstum und Skalierbarkeit aus?

Berücksichtigen Sie das Wachstumspotenzial Ihres Unternehmens. Systeme wie AutoStore zeichnen sich durch ihre Skalierbarkeit aus: Hier ist eine Erweiterung für mehr Lagerkapazität und eine höhere Durchflussrate bei laufendem Betrieb möglich. Diese Anpassungsfähigkeit ist von entscheidender Bedeutung für Unternehmen, die ein wachsendes oder schwankendes Auftragsvolumen erwarten.

Führen Sie eine Kosten-Nutzen-Analyse durch

Zu guter Letzt ist auch eine Kosten-Nutzen-Analyse unerlässlich. Sie sollte sich nicht nur auf die Erstinvestition beschränken, sondern auch die mittel- und langfristigen Betriebskosten berücksichtigen. Ziel ist es, ein System zu finden, das über die Jahre das beste Verhältnis zwischen Leistung und Kosten bietet.

Überlegungen zur Einführung eines Picking-Systems im Lager

Picking-Systeme sind zu einem Eckpfeiler der modernen Lagerhaltung geworden: Sie rationalisieren den Betrieb und optimieren die Effizienz. Heutzutage versuchen Unternehmen, sich an den schnelllebigen Markt anzupassen. Vor diesem Hintergrund ist es von entscheidender Bedeutung, die Feinheiten rund um die Implementierung dieser Systeme zu verstehen.

Auswirkungen auf den Personal- und Schulungsbedarf

Picking-Systeme sind darauf ausgelegt, den Arbeitsaufwand zu minimieren und die Schulung zu vereinfachen. Die Automatisierung unterstützt diese Systeme, indem sie die Effizienz steigert und die physischen und repetitiven Elemente der Arbeit reduziert. Zwar sind nach wie vor Schulungen erforderlich, bei modernen Systemen mit benutzerfreundlichen Schnittstellen ist jedoch ein schnelleres und unkomplizierteres Lernen möglich. Die Mitarbeitenden müssen sich möglicherweise mit den Steuerungsschnittstellen und der speziellen Fehlerbehebung vertraut machen. Dadurch verbessern sich ihre Fähigkeiten, wodurch sich wiederum möglicherweise Wege für einen internen beruflichen Aufstieg eröffnen. Komplexere Systeme, die Robotertechnik und Wartung beinhalten, bieten den Mitarbeitenden die Möglichkeit, wertvolle technische Fähigkeiten zu erwerben.

Bewältigung des Umstiegs auf neue Picking-Systeme

Die Umstellung auf ein neues Picking-System erfordert eine sorgfältige Planung, um einen kontinuierlichen Betrieb während der Einführung zu gewährleisten. Ein detaillierter Plan mit klaren Meilensteinen ist unerlässlich. Die Schulung und entsprechende Weiterbildung der Mitarbeitenden ist von entscheidender Bedeutung – insbesondere bei der Umstellung von manuellen auf automatische Systeme. Es ist wichtig, die Automatisierung als ein Werkzeug für Wachstum und Spezialisierung zu betrachten und nicht als Ersatz für menschliche Arbeitskraft. Die Integration mit bestehenden Systemen ist ebenfalls von entscheidender Bedeutung. Schließlich kann das neue System nicht alle manuellen Aufgaben sofort ersetzen. So kann beispielsweise die Handhabung übergroßer Artikel zunächst einmal auch weiterhin ein manuelles Eingreifen erfordern, bevor auch diese Artikel später irgendwann vollständig ins automatische System integriert werden.

Anpassung an Bestandsveränderungen

Inwieweit ein Picking-System in der Lage ist, sich an schwankende Lagerbestände und eine Artikelvielfalt anzupassen, hängt von der gewählten Technologie ab. So kann beispielsweise die manuelle Kommissionierung bei saisonalen Veränderungen eine Herausforderung darstellen, da die Artikel neu angeordnet werden müssen. Systeme wie AutoStore hingegen können sich aufgrund ihrer inhärenten Slotting-Fähigkeiten mühelos an die neue Anordnung angepasst. Somit sind sie bei derartigen Variationen anpassungsfähiger.

Überlegungen im Hinblick auf die Kosten

Die Investition in ein Picking-System umfasst im Hinblick auf die Kosten zwei zentrale Kategorien: Zum einen gibt es Investitionsausgaben (CapEx). Darunter fallen Kosten für Ausrüstung und Installation, Softwarekosten inklusive Kosten für die Integration eines Lagerverwaltungssystems und zusätzlich auch Kosten für die mit dem neuen System verbundenen Schulungen. Zum anderen fallen Betriebskosten (OpEx) an. Sie umfassen laufende Kosten, beispielsweise für Personal, Wartung, Energie und Lizenzen. Weitere Überlegungen betreffen Raumnutzung, Finanzierung und Zinsen, Ausfallzeiten und Versicherungskosten.

Wenn sie diese Elemente sorgfältig berücksichtigen, können Unternehmen Picking-Systeme effektiv integrieren. Dadurch wiederum können sie die betriebliche Effizienz steigern, Kosten senken und sich auf künftige technologische Fortschritte im Bereich der Lagerhaltung vorbereiten.

Künftige Innovationen im Hinblick auf Picking-Systeme fürs Lager

Im Zuge der Weiterentwicklung von Picking-Systemen fürs Lager stehen mehrere bahnbrechende Innovationen bevor. Sie sollen die Effizienz, den Durchsatz, die Genauigkeit und auch die Schulungsprozesse erheblich verbessern.

• Robotergestütztes Picking: Die Integration von Robotern für die Stückgutkommissionierung mit fortschrittlichen Greifertechnologien und kollaborativen Robotern („Cobots“) an den Picking-Stationen stellt einen bedeutenden Fortschritt dar. Zu den weiteren Innovationen zählen Cobots, die für eine sichere und effiziente Zusammenarbeit mit Menschen konzipiert sind.  
• Maschinelles Lernen und KI: Diese Technologien revolutionieren die Picking-Algorithmen durch verbesserte Artikelerkennung und Handhabungsfähigkeiten. Beachtenswert dabei: Ein Roboter, der lernt, einen Artikel an einem Ort zu identifizieren und zu kommissionieren, könnte diesen Prozess in allen globalen Vertriebszentren wiederholen. Das wiederum würde die Abläufe und den Wissenstransfer optimieren.
• Automatisierung bei mehreren Temperaturzonen: Es gibt immer mehr Innovationen im Hinblick auf Systeme, die in der Lage sind, innerhalb von einer Anlage mit verschiedenen Temperaturzonen zu arbeiten. Dadurch wird eine optimale Wegführung möglich. Gleichzeitig steigert es die Effizienz der Picking-Mitarbeitenden. Insbesondere bei Artikeln, die unterschiedliche Lagerbedingungen erfordern, ist dies entscheidend.  
• Micro-Fulfillment-Zentren (MFCs): Vertriebszentren drängen immer mehr in urbane Gebiete. Dadurch wird die Problematik um die Kosten für die Lieferung auf der letzten Meile adressiert. Gleichzeitig können so auch kürzere Lieferzeiten angeboten werden. Es werden Innovationen in Bezug auf Strategien für eine effiziente Dimensionierung erwartet. Denn schließlich gilt es, ein optimales Gleichgewicht zwischen Investitionsrendite und Serviceniveau zu finden, das sowohl wirtschaftliche Tragfähigkeit als auch Kundenzufriedenheit gewährleistet.

Diese bevorstehenden Innovationen versprechen nicht nur eine Verbesserung der derzeitigen Praktiken. Vielmehr eröffnen sich dadurch auch neue Möglichkeiten in der Lagerlogistik. Denn die Innovationen schaffen die Voraussetzungen für eine agilere, reaktionsfähigere und technologisch fortschrittlichere Zukunft der Lagerhaltung.

Das Picking-System von AutoStore – eine Revolution fürs Lager

Das Picking-System von AutoStore führt zu einer erheblichen Rationalisierung der Lagerabläufe. Möglich wird diese durch verschiedene innovative Funktionen:

Verbesserte Genauigkeit

Unsere Roboter sind so präzise konstruiert, dass sie jedes Mal das richtige Produkt auswählen und die angeforderten Bins auf effiziente Art und Weise präsentieren. Bei Bins mit unterschiedlichen Artikeln setzen wir zusätzliche Technologien wie RFID, Barcode-Scanner, Gewichtskontrollen und Laserpointer ein, um Verwechslungen auszuschließen.

Höhere Produktivität

Unsere Roboter sorgen unermüdlich dafür, dass die Bins gleichmäßig zu den Picking-Mitarbeitenden gebracht werden. So werden Wartezeiten vermieden. Gleichzeitig sorgt es für eine maximale Effizienz. Mithilfe der hochentwickelten Software von AutoStore steuert der Controller die Roboter in Echtzeit. So können Bins schnell lokalisiert und transportiert werden. Auch unsere Software namens „Router“ ist eine entscheidende Komponente im Ökosystem: Sie ist so konzipiert, dass sie kontinuierlich die effizientesten Pfade für die Roboter im Grid findet. Dabei passt sie ihre Planung augenblicklich an Veränderungen an.

Das System ist in der Lage, die betriebliche Dynamik im Sekundentakt zu analysieren und sich entsprechend anzupassen. Dadurch sorgt es für einen konstant optimalen Auftragsfluss. Dazu gehört auch die Anpassung an neue Aufträge, Stornierungen oder Veränderungen beim Personaleinsatz. Das alles führt dazu, dass das AutoStore System mehr bewirkt als bloß ein schnelleres Fulfillment: Es vermeidet auch Verzögerungen und sorgt für eine maximale Effizienz. So ist die Produktivität rund um die Uhr auf höchstem Niveau.

Wegfall der Wegzeiten

Die fortschrittliche „Goods-to-Person“-Technologie von AutoStore bringt die Bins direkt zu den Mitarbeitenden. Somit überlässt sie den Robotern die Laufarbeit. Dieser Ansatz reduziert die körperliche Belastung der Mitarbeitenden erheblich und erhöht gleichzeitig die betriebliche Effizienz insgesamt.

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Fortschrittliche Bestandsverwaltung

Unser System bietet Bestandsaktualisierungen in Echtzeit. So können Kunden den Inhalt aller Bins jederzeit im Blick behalten. Diese Funktion ist von entscheidender Bedeutung für die Vermeidung von Fehlbeständen und die Optimierung des Replenishments. Das gilt insbesondere, wenn Artikel die Schwelle zum Mindestbestand überschreiten. Darüber hinaus sorgt das natürliche Slotting-System von AutoStore für eine optimale Platzierung der Produkte: Artikel mit hoher Nachfrage werden oben aufbewahrt, damit sie leicht zugänglich sind. Weniger häufig nachgefragte Artikel hingegen werden weiter unten im System gelagert. Dabei passt sich das System nahtlos an saisonale Veränderungen an, ohne dass eine manuelle Umorganisation erforderlich ist.

Effiziente Auftragskonsolidierung

Mit unserem erweiterten Produktportfolio – zu dem auch der FusionPort gehört – ermöglicht AutoStore eine effiziente Sortierung und Konsolidierung verschiedener Aufträge. Dadurch wird der Prozess beim Order Fulfillment weiter rationalisiert.

Unerreichte Skalierbarkeit

Das Design von AutoStore lässt sich auf einzigartige Weise an jedes Lagerlayout anpassen. Dabei spielt es keine Rolle, ob das System eine unregelmäßige Form aufweisen, um Säulen herum gebaut oder über mehrere Ebenen verteilt werden muss. Dank seiner Skalierbarkeit kann das AutoStore System mit Ihrem Unternehmen wachsen. Auch das Hinzufügen neuer Roboter ist schnell möglich – es dauert nur ein paar Minuten. Picking-Ports lassen sich teilweise installieren, was bei Bedarf eine schnelle Erweiterung ermöglicht. Und selbst während die Lagerkapazität erhöht wird, bleibt das System betriebsbereit. So kann Ihr Betrieb ununterbrochen weiterlaufen.

Einfachere Schulung von Mitarbeitenden

AutoStore verfügt über benutzerfreundliche Schnittstellen. So fällt es neuen Mitarbeitenden leicht, sich mit den Picking-Ports vertraut zu machen und diese zu bedienen. Dieses benutzerorientierte Design gewährleistet einen schnellen und effektiven Schulungsprozess und ermöglicht eine schnellere Integration von neuen Mitarbeitenden in die Arbeitsabläufe.

Weitere Informationen dazu finden Sie unserer Case Study: AutoStore rationalisiert das Schulen und ermöglicht es dem E-Großhändler Knuspr, neue Mitarbeitende in nur einer Stunde vollständig einzuarbeiten.

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Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Picking-System von AutoStore eine umfassende Lösung für die Herausforderungen der modernen Lagerhaltung bietet. Es kombiniert Genauigkeit, Effizienz und Skalierbarkeit, um die betriebliche Gesamteffizienz zu verbessern.

Fazit

Die Wahl des richtigen Picking-Systems fürs Lager ist eine wichtige Entscheidung, die sich erheblich auf die betriebliche Effizienz, die Genauigkeit und die Kundenzufriedenheit auswirkt. Welches System sich am besten eignet, hängt von Faktoren wie Auftragsvolumen, Produktmerkmalen, Lagerlayout und Anforderungen an die Servicequalität ab. Fortschrittliche Systeme wie AutoStore bieten unvergleichliche Genauigkeit und Skalierbarkeit. Gleichzeitig können manuelle Methoden für kleinere Betriebe effektiv sein. Die Implementierung dieser Systeme erfordert eine sorgfältige Abwägung der Arbeitsanforderungen, der Kosten und der Integration in bestehende Prozesse. Im Zuge der Weiterentwicklung der Lagerlogistik werden Innovationen in den Bereichen Robotik, KI und Micro-Fulfillment-Zentren die Effizienz und Anpassungsfähigkeit weiter verbessern. Letztendlich sollte sich die Wahl eines Picking-Systems an den spezifischen Anforderungen und Zielen Ihres Betriebs orientieren und ein Gleichgewicht zwischen Leistung und Kosten herstellen, um für einen langfristigen Erfolg zu sorgen.

FAQ

Welches sind die drei am häufigsten verwendeten Picking-Systeme im Lager?

Die drei in der Lagerhaltung am häufigsten verwendeten Picking-Systeme sind die folgenden:

• Manuelles Picking: Dazu gehören u. a. das Picking von Einzelaufträgen, Batch Picking und Zone Picking. Obwohl es sich um das ineffizienteste Picking-System handelt, werden weltweit immer noch über 80 Prozent der Lager manuell betrieben.
• Automatisches Picking: Hier werden automatische Maschinen und Roboter eingesetzt, um Artikel aus dem Lager zu entnehmen.
• Sprachgesteuertes Picking: Die Mitarbeitenden erhalten über Headsets verbale Anweisungen zum Picking von Artikeln.

Was ist ein Picking-System fürs Lager?

Ein Picking-System fürs Lager umfasst eine Reihe von Methoden und Prozessen, die bei der Auswahl und Entnahme von Artikeln aus einem Lager zum Einsatz kommen. Ziel dabei ist es, Kundenaufträge zu erfüllen.

Was ist ein Picking-System?

Unter einem Picking-System versteht man die Gesamtheit der Strategien und Technologien, die in der Logistik und Lagerverwaltung eingesetzt werden, um Produkte auf der Grundlage von Kundenaufträgen zu kommissionieren.

Was ist ein Beispiel für eine Methode zum Picking von Waren in einem Lager?

Batch Picking ist ein Beispiel für eine Methode zur Kommissionierung von Waren in einem Lager. Bei dieser Methode werden Artikel für mehrere Aufträge gleichzeitig eingesammelt. So kann die Effizienz des Pickings gesteigert werden.