Schneller als je zuvor: Knuspr liefert dank Automatisierung schon innerhalb von drei Stunden

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Über das Unternehmen: Knuspr ist eine Start-up für Online-Lebensmittelhandel und Teil der Rohlik Group mit Sitz in der Tschechischen Republik. Seit der Eröffnung des ersten Fulfillment-Zentrums in München vor zwei Jahren ist das Unternehmen schnell gewachsen und hat weitere Fulfillment-Zentren in München und in Frankfurt eröffnet. Das Unternehmen bietet einen Lieferservice am selben Tag zwischen 7:00 und 22:00 Uhr an sechs Tagen in der Woche und mehr als 12.000 Artikel, darunter eine Mischung aus international bekannten Marken und frischen Produkten von lokalen Lieferanten.

Die Herausforderung: Nachfrage beim Skalieren nicht aus den Augen verlieren

Seit der Eröffnung des Fulfillment-Zentrums in München im Jahr 2021 hat Knuspr einen starken Anstieg bei der Nachfrage verzeichnet. Also beschäftigte man sich im Unternehmen immer mehr auch damit, inwiefern durch Lagerautomatisierung die Leistung verbessert und die Kapazität ausgeweitet werden könnte.

Wichtig war und ist dabei, dass jedes Projekt ganz flexibel durchgeführt werden muss. Und als Start-up-Unternehmen am deutschen Markt wollte Knuspr auch keine zu hohen Kapitalinvestitionen tätigen, um schon jetzt für künftige Volumina gerüstet zu sein. Außerdem musste der laufende Betrieb während des Projekts aufrechterhalten werden. Das war besonders wichtig, weil das Unternehmen damals nur dieses eine Fulfillment-Zentrum in der Region hatte. Da es sich um einen bestehenden Standort handelte, konnte auch nicht einfach für mehr Fläche gesorgt werden. Also musste eine Lösung her, bei der die Kapazität bei gleicher Grundfläche erhöht werden konnte. Die Dichte war also entscheidend.

Ebenso wichtig war auch noch ein weiterer Aspekt: Geschwindigkeit.

Standardmäßig verspricht Knuspr seinen Kunden eine Lieferung innerhalb von drei Stunden ab Bestellung. Gesucht wurde also ein System, das Platz für eine breite Produktpalette und gleichzeitig auch eine hohe Picking-Geschwindigkeit bot.

Automatisierung als Mittel zur Entlastung des Teams

Das Knuspr-Team bewertete also zunächst einmal die Lageraufgaben, für die das Team die meisten Arbeitsstunden aufwendet. Dazu gehörten unter anderem Picking, Lagerung und Replenishment der Bestände. Mithilfe dieser Bewertung konnte identifiziert werden, bei welchen Prozessen eine Lagerautomatisierung möglicherweise den größten Effekt bewirken könnte. Wie Aleš Malucha, Chief Automation Officer der Rohlik Group, erklärt, war dies hilfreich: Denn so konnte das Unternehmen „die richtige Technologie auswählen“, um seine Ziele zu erreichen. In Augenschein genommen wurden tatsächlich „alle auf dem Markt verfügbaren Technologien für die Lagerautomatisierung, die möglicherweise für unser schnelles Geschäft geeignet sein könnten“, so Mulacha. Da eine hohe Picking-Geschwindigkeit extrem wichtig war, schien ein automatisches Lagersystem die offensichtliche Wahl zu sein. Denn damit wäre es möglich, die Produktivität beim Picking zu verbessern und gleichzeitig ein hohes Maß an Genauigkeit zu gewährleisten.  

Beim Vergleich zwischen dem AutoStore System und einem Shuttle-System gab es dann auch einen ganz eindeutigen Sieger: Ein Shuttle-System würde zwar einen effizienten Prozess ermöglichen, aber „weniger Flexibilität und Skalierbarkeit“ bieten. Zudem wären hier lange Gänge und erheblich mehr Bodenfläche nötig, um die gleiche Lagerkapazität zu erreichen. Mit dem innovativen „Cube Storage“-Design des AutoStore Systems würde das Unternehmen hingegen die Lagerkapazität am bestehenden Standort erheblich ausweiten können, ohne die Grundfläche zu vergrößern. Denn das System nutzt den Raum in alle verfügbaren Richtungen – nach oben, nach unten und nach allen Seiten. So kann zusätzlicher Lagerraum geschaffen werden, den es vorher nicht gab.

Die Wahl fiel also letztlich auf das AutoStore System. Denn diese Lösung erfüllt die Anforderungen sowohl bei der täglichen Leistung als auch mit Blick auf die langfristige Strategie. Wie Malucha erklärt, bietet AutoStore Knuspr „Stabilität, indem es [uns dabei unterstützt,] unseren Kunden ihre Einkäufe in nur wenigen Stunden [zu liefern]. Darüber hinaus können wir das System skalieren, sowohl in Bezug auf das Volumen als auch bezüglich unseres Sortiments, das wir durch die Präsenz in einer Stadt erweitern können.“

Planung und Ermittlung des Bedarfs von Knuspr: Umsetzung der Lösung

Nachdem sich Knuspr ähnliche Systeme bei Referenzkunden angeschaut hatte, entschied sich das Unternehmen bei der Umsetzung des Projekts für den offiziellen AutoStore Partner Element Logic. Joachim Kieninger, Director of Strategic Business Development bei Element Logic, weiß noch, wie wichtig der Aufbau einer starken Partnerschaft für das Projekt war: „Aleš und sein Team wollten AutoStore optimal nutzen. Also haben sie sich schon ab dem ersten Entwurf Schritt für Schritt und immer mehr mit der Funktionalität der Technologie von AutoStore vertraut gemacht. Und genauso war es auch andersrum: Wir haben ein immer besseres Verständnis dafür entwickelt, welche Prozesse Knuspr vorschwebten.“

Mithilfe der Simulationssoftware von AutoStore konnte das Projektteam verschiedene Szenarien durchspielen und seinen Plan immer wieder überarbeiten. Sie wollten die gleiche Grundfläche beibehalten, also war klar, dass eine extrem hohe Lagerdichte notwendig war. Wie Element Logic hervorhebt, handelt es sich um „ein sehr dynamisches System mit einer sehr hohen Dichte von Robotern auf dem Grid.“

‍Kein Raum für Fehler bei der Inbetriebnahme

Knuspr konnte auch weiterhin sein bereits vorhandenes Lagerverwaltungssystem nutzen. Denn das AutoStore System weist eine äußerst hohe Interoperabilität auf und lässt sich mit fast allen Lagerverwaltungssystemen integrieren – ebenso auch mit ERP-Systemen und ähnlichen Plattformen. Im Fall von Knuspr fügte Element Logic einfach ein zusätzliches Softwaremodul zum Lagerverwaltungssystem hinzu, um die Vorgänge auszuführen, die im Vergleich zu alten manuellen Ablauf nun automatisiert erfolgen.  

Spannend bei der Implementierung des Systems für Knuspr war, dass der manuelle Betrieb während der Installation weiter aufrechterhalten werden musste. Daher erfolgte die Implementierung in zwei Phasen:

• In der ersten Phase wurde die eine Hälfte der Grundfläche geräumt. Dort wurde dann ein neues AutoStore System installiert, während im anderen Teil parallel der normale Tagesbetrieb weiterlief.
• In der zweiten Phase wurde die Vorgehensweise umgekehrt: Die verbleibende alte Fläche wurde geräumt und das neue System wurde auch dort implementiert.

In der ersten Phase wurde die Fläche also in zwei Bereiche unterteilt. Während auf einer der Flächen das neue System installiert wurde, sollte auf der anderen der Betrieb weiterlaufen. In der zweiten Phase wurde dann die Rolle der beiden Flächen einfach vertauscht, bis das AutoStore System komplett installiert war. Der Zeitplan ließ also keinen Raum für Fehler. Dabei half die gute Beziehung zwischen Kunde und Integrationspartner, die Installation so reibungslos wie möglich zu gestalten. „Es war definitiv ein Vorteil, dass wir uns zu dem Zeitpunkt bereits gut kannten.“ Insgesamt hat das Projekt acht Monate gedauert, wobei die Installation innerhalb von nur drei Monaten abgeschlossen war.

Schnellere Lieferung als je zuvor

Inzwischen werden über den Online-Shop 3.000 Bestellungen pro Tag abgewickelt. Im Grunde verläuft das Fulfillment dabei ähnlich wie zuvor – nun allerdings mit einem integrierten AutoStore System. Damit können wichtige Aufgaben beschleunigt werden. Dadurch ist die Leistung und Effizienz im gesamten Lager sprunghaft gestiegen:

• Die Gesamtproduktivität im Lager hat sich im Vergleich zu den alten, manuellen Abläufen verdoppelt.
• Seit Inbetriebnahme des Systems hat sich die Picking-Effizienz verdreifacht.

Und die Prozessverbesserungen sind nicht die einzigen Vorteile. Die Zufriedenheit der Mitarbeitenden ist gestiegen, da die manuelle Arbeit erheblich reduziert wurde. Die Waren kommen zu den Menschen, nicht umgekehrt; das Personal muss die Waren nicht mehr anfassen, wenn sie erst einmal im Grid sind. Picking, Replenishment der Bestände, Korrekturen usw. – all das läuft automatisiert. Das bedeutet, dass sich die Teammitglieder wirklich auf die Lieferung von Qualität konzentrieren können.

Auch die Schulungen des Teams wurden optimiert. Denn der neue Prozess ist intuitiv und leicht nachvollziehbar. Somit ist nur noch „eine Stunde intensives Training und ein ganzer Tag“ erforderlich, bis neue Mitarbeitende eigenständig im Lager arbeiten können.

Und schließlich kann sich Knuspr mit dem AutoStore System sicher sein, gegenüber den Kunden das Versprechen der Lieferung innerhalb von maximal drei Stunden als Standard einhalten zu können. „Das System ist immer im Einsatz … Wir können schneller liefern … Wir können beim Picking schon Vorarbeit leisten und mithilfe der Technologe auch den Ansturm am Nachmittag abwickeln.“

Blick in die Zukunft: Balance finden zwischen Investitionen und operativer Skalierung

Nachdem dieses AutoStore System erfolgreich implementiert wurde, plant Knuspr nun die Eröffnung eines weiteren Fulfillment-Zentrums im Jahr 2023. Die neue Lösung soll dann eine doppelt so hohe Kapazität wie die aktuelle Anlage ermöglichen (also 6.000 Bestellungen pro Tag). Ein enormer Vorteil von AutoStore für Knuspr war und ist die Flexibilität, mit der das Unternehmen seine Kapazitäten skalieren kann. Dank des modularen Designs kann an den individuellen Standorten die Kapazität erweitert werden, wenn dies erforderlich ist. Der laufende Betrieb wird dadurch nicht beeinträchtigt. Das ist auch der Grund, weshalb Knuspr hofft, 2023 am Standort München noch ein zweites AutoStore System zu implementieren, und zwar als Kühllager.

Projektspezifikationen:

Installationsart: bestehender Standort‍
Lizenzierung: RaaS
Projektzeitraum: 8 Monate
Installationszeit: 3 Monate
Lagerverwaltungssystem: eManager
Artikel: > 12.000
Partner: Element Logic