무인운반차(AGV)

경우에 따라 자율 운반차 또는 모바일 로봇 등 다양한 이름으로 불리는 무인운반차(AGV, Automated Guided Vehicle) 시스템은 사람이 조종하거나 운전하지 않아도 통제된 환경 내에서 상품이나 자재를 운반하는 자재 취급 시스템입니다. AGV는 주로 제조 시설, 물류창고 또는 물류센터에서 사용됩니다. 본 가이드에서 AGV의 다양한 유형, 작동 방식 및 장단점에 대해 자세히 살펴보세요.  

AGV의 사용 사례

무인운반차 시스템은 기존에 지게차, 컨베이어 시스템 또는 수동 카트로 처리하던 다량의 자재 운반 작업에 사용됩니다. 기존에 사용되던 다른 자재 취급 시스템에 비해 AGV가 가진 큰 장점은 차량에 사람이 탑승하지 않고도 자동으로 작동할 수 있다는 점입니다.

환경을 통제할 수만 있다면 다양한 환경에서 AGV를 사용할 수 있습니다. AGV가 어떤 경우에 활용되는지 아래에서 살펴보겠습니다.

1. 원자재 운반

AGV는 산업 현장에서 금속, 화학물질, 플라스틱, 종이와 같은 원자재를 운반하는 데 자주 사용됩니다. AGV는 기존에 컨베이어가 하던 역할을 대체하여 이러한 원자재를 입고 도크에서 보관 장소 또는 생산 라인으로 직접 원활하게 옮길 수 있습니다. 이렇게 AGV를 통해 생산 구역에 원자재를 일관되고 안정적으로 공급하면 지연을 없애고 효율성을 높일 수 있습니다.

2. 재공품(WIP) 분야

제조 환경에서 AGV는 부분적으로 완성된 상품(재공품)을 여러 생산 단계로 운반하는 데 사용됩니다. AGV는 자재나 부품을 창고에서 생산 라인으로 운반하거나 서로 다른 워크스테이션 간에 운반하여 제조 공정에서 상품의 흐름을 최적화합니다. AGV를 통해 재공품을 지속적으로 운반하면 생산 프로세스가 중단없이 원활하게 이어지도록 유지하여 생산성을 높이고 생산이 중단될 가능성을 줄일 수 있습니다.

3. 완제품 취급

제조 공정이 완료된 후, AGV를 통해 완제품을 생산 라인에서 보관 구역 또는 배송 구역으로 운반할 수 있습니다. 이렇게 AGV를 통해 완제품 취급을 자동화하면 완제품이 손상될 위험을 최소화하고 완제품을 보관 장소 또는 배송 도크로 적시에 배송하여 유통을 준비할 수 있습니다.

4. 인바운드 및 아웃바운드 작업

AGV는 재고 보충 및 피킹 프로세스를 비롯한 창고 운영을 관리하는 데 사용되기도 합니다. AGV는 입고 구역에서 보관 장소로, 또는 장기 보관 구역에서 포워드 피킹 구역(forward picking are)으로 상품을 운반하여 자동창고(AS/RS)의 기능을 수행할 수 있습니다. 오토스토어를 컨베이어와 통합하는 경우가 더 많기는 하지만, AGV도 오토스토어(아래 영상 참조)와 통합하여 주문 처리된 상품을 포장 및 배송 구역으로 운반할 수 있습니다. 컨베이어는 한 번 설치하면 유연성이 떨어지기 때문에 일부 물류창고에서는 AGV와 같은 모바일 로봇을 선택하기도 합니다.

본 영상에서 오스트리아 인스브루크에 위치한 등산복 및 스포츠 장비 전문 전자상거래 회사 Sport Okay의 시설에 오토스토어 시스템과 Safelog의 AGV가 통합된 모습을 확인하세요(통합업체: Hörmann Intralogistics).

5. 상품의 자동 보관 및 인출: 피킹 작업 시 협업 모바일 로봇 활용

기존 방식의 AGV 외에도, AGV의 한 종류에 햬당되는 협동 모바일 로봇을 물류창고에서 활용하여 피킹 작업을 수행할 수 있습니다. 협동 모바일 로봇은 인간 작업자와 함께 작업하면서 피킹 작업을 안내하고 피킹된 주문 상품을 포장 및 배송 구역으로 운반합니다. 협동 모바일 로봇의 단점은 다른 자동화 시스템보다 더 많은 공간이 필요하고, 먼지에 민감한 센서에 의존하여 작동한다는 점입니다. 협동 모바일 로봇을 활용하려면 엄격하게 통제된 환경이 필요한데다가, 물류창고에서는 먼지에 많이 노출되기 때문에 협동 모바일 로봇을 이용한 피킹 작업은 전반적인 안정성이 다른 시스템보다 낮은 경향이 있습니다.

다양한 유형의 무인운반차(AGV)

각기 다른 자재 취급 요구사항 및 환경에 맞게 다양한 유형의 무인운반차(AGV)가 설계되어 있습니다. 가장 일반적으로 사용되는 유형은 다음과 같습니다.

자동 유도 카트(AGC)

자동 유도 카트(AGC, Automated Guided Cart)는 일반적으로 정해진 경로 또는 자기 트랙(magnetic track)을 따라 움직이는 가장 단순한 형태의 AGV입니다. 시설 내에서 조립 라인의 구성품이나 부품 등 크기가 작은 화물 또는 품목을 운반하거나 공구, 폐기물, 장비를 운반하는 데 자주 사용됩니다. 다른 사용 사례는 다음과 같습니다:

• 분류 및 보관
• 크로스 도킹 작업
• 병원 내에서 식사, 린넨, 폐기물, 소모품을 운반하는 자동화된 카트

지게차 AGV

지게차 AGV는 기존의 지게차처럼 작동하도록 설계되었지만 사람이 운전할 필요가 없습니다. 지게차 AGV는 포크를 통해 다양한 높이에서 짐을 들어 올리거나 내려 놓을 수 있습니다. 지게차 AGV는 물류창고 및 제조 시설에서 팔레트를 적재하거나, 랙의 물품을 회수하거나, 트럭에 물품을 적재/하역하는 등의 작업을 수행하기 위해 널리 사용됩니다.

지게차 AGV의 일부 사용 사례는 다음과 같습니다:

• 물류창고 내 상품 적재 및 인출 작업
• 생산 라인에 원자재 공급
• 물류센터 내 상품 적재 및 하역

유닛 로드 AGV

유닛 로드 AGV는 팔레트, 컨테이너, 랙과 같은 개별 단위 화물을 운반하도록 설계되었습니다. 유닛 로드 AGV는 적재물을 지지하고 이동하기 위한 플랫폼이나 포크를 갖춘 경우가 많습니다. 유닛 로드 AGV는 일반적으로 물류창고, 물류센터 및 제조 시설에서 팔레트 운반, 적재/하역 및 보관과 같은 작업에 사용됩니다.

견인형 AGV

견인형 AGV는 카트, 트레일러 또는 그 밖의 바퀴 달린 장치를 기차처럼 자율적으로 끌거나 견인하는 데 사용됩니다. 견인형 AGV는 히치 또는 커플링 메커니즘이 장착되어 있어 화물을 연결하고 운반할 수 있습니다. 견인형 AGV는 생산 라인으로 자재를 운반하는 등 여러 개의 작은 짐을 동시에 운반해야 하는 분야에서 자주 사용됩니다.

무거운 짐을 운반하는 AGV

일부 AGV는 중공업 환경에서 다음과 같은 무거운 짐을 운반할 수 있습니다:

• 대형 조립 부품
• 무거운 주물 및 코일
• 철강 제조 및 중장비 조립과 같은 산업에서의 후판 운반

일부 모델에는 자체 적재 기능과 고급 운전 옵션(표준, 피벗, 전방향)이 있어 좁은 공간과 복잡한 산업 환경을 탐색할 수 있습니다.

하이브리드 AGV

하이브리드 AGV는 AGV 기술과 수동 조작을 결합한 제품입니다. 하이브리드 AGV는 사전에 프로그래밍된 경로를 따라 자율적으로 작동할 수도 있지만, 필요한 경우 작업자가 수동으로 조작할 수도 있습니다. 하이브리드 AGV는 유연성과 적응성이 중요한 환경에서 유용하게 활용되며, 자동 및 수동 자재 취급 작업이 모두 가능합니다.

그 외: 자율 주행 모바일 로봇(AMR)

자율 주행 모바일 로봇(AMR)은 AGV와 마찬가지로 모바일 로봇으로 분류되며, 언뜻 보기에는 AGV와 매우 흡사하지만 작동 방식이 다릅니다.

AMR은 센서와 카메라가 장착되어 있어 실시간으로 주변 환경을 파악하며 상호작용할 수 있다는 점에서 AGV보다 더 발전된 형태라고 할 수 있습니다. AMR은 미리 정해진 경로에 의존하지 않으며, 대신 스마트 카메라가 GPS를 사용하여 내비게이션하는 방식과 유사하게 주변 환경의 지도를 생성하고 목적지까지 도달하는 최적의 경로를 동적으로 결정하여 탐색합니다. 이는 AMR이 장애물을 피하고 필요 시 경로를 변경하며 작업 환경의 변화에 적응할 수 있음을 의미합니다.

AGV의 작동 방식

AGV는 시설 내에서 미리 정해진 경로나 안내 시스템을 따라 움직이도록 설계되었습니다. 이러한 경로는 자기 테이프, 전선 또는 시각적으로 표시된 선과 같은 물리적 수단을 통해 정해지거나, 사전 설치된 리플렉터(반사판)를 사용하는 레이저 내비게이션과 같은 보다 정교한 방법을 통해 결정될 수 있습니다.

1. 내비게이션 및 안내

AGV는 다음과 같은 다양한 안내 기술을 사용하여 환경을 탐색합니다:

• 자기 테이프 또는 와이어: AGV는 자기 테이프(magnetic tape) 또는 바닥에 매립된 와이어에 의해 정해진 경로를 따라 이동합니다. AGV가 자기장 또는 전기 신호를 감지하여 미리 정해진 경로를 따라가는 방식입니다.
• 레이저 내비게이션: 레이저 내비게이션이 장착된 AGV는 시설 주변에 배치된 리플렉터(반사판)를 사용합니다. AGV에서 방출된 레이저 빔이 리플렉터에 부딪힌 후 반사되어 되돌아오는 데 걸리는 시간을 기준으로 위치를 계산합니다.
• 광학 내비게이션: 광학 내비게이션은 바닥에 시각적으로 표시된 마커나 선을 따라 AGV가 이동하는 방식입니다.
• 관성 내비게이션: 관성 내비게이션 방식을 이용하는 AGV는 자이로스코프와 가속도계를 사용하여 주어진 위치로부터의 움직임을 추적하고, 시간의 경과에 따라 계산한 위치 변화를 기반으로 경로를 탐색할 수 있습니다.
• GPS 내비게이션: AGV는 실외 환경에서 GPS를 통해 경로를 탐색할 수 있습니다. 단, 실내 환경에서는 위성 신호 수신이 제한적이기 떄문에 이 방식은 실내에서는 상대적으로 많이 사용되지 않습니다.

2. 장애물 감지 및 안전

AGV에는 장애물을 감지하고 안전한 작동을 보장하는 센서와 안전 메커니즘이 장착되어 있습니다. 일반적인 안전 기능은 다음과 같습니다:

• 라이다(Lidar) 및 초음파 센서: 라이다 및 초음파 센서는 AGV의 경로에서 장애물을 감지하고 충돌을 피하기 위해 차량이 속도를 줄이거나 멈추도록 트리거할 수 있습니다.
• 범퍼: AGV가 물체나 사람과 접촉할 경우 물리적 범퍼가 비상 정지를 트리거할 수 있습니다.
• 비상 정지 버튼: 필요한 경우 사람이 직접 수동 정지 버튼을 눌러서 AGV를 즉시 정지시킬 수 있습니다.

3. 통신 및 제어

AGV는 더 큰 자동화 시스템의 일부이며 중앙 제어 시스템과 통신하여 지시를 받고 다른 차량 및 시스템과 작업을 조율합니다. AGV의 통신은 다음과 같은 방식으로 이루어질 수 있습니다:

• Wi-Fi: AGV는 무선 네트워크를 통해 중앙 제어 시스템에 연결하여 경로 정보를 수신하고 작업을 배정받습니다.
• RFID 태그: 현장에 내장된 무선 주파수 식별(RFID) 태그는 AGV에 위치 데이터를 제공하고, 감지 시 특정 작업을 트리거할 수 있습니다.

4. 동력 및 추진력

AGV는 일반적으로 배터리로 구동되며, 전기 모터가 추진력을 제공합니다. 따라서 배터리 관리가 매우 중요하며 수동으로 배터리를 교체하거나, 자동 충전 스테이션 또는 유도 충전 경로를 통해 충전할 수 있습니다.

AGV의 장단점

무인운반차(AGV)는 다양한 산업에 이점을 제공하며 특히 제조업, 창고업, 유통업에서 유용하게 사용됩니다. 하지만 다른 기술과 마찬가지로 AGV 또한 여러 가지 문제점이 있습니다. 운영 환경에 AGV를 도입할 때 나타날 수 있는 장단점을 아래에서 살펴보겠습니다.

AGV의 장점

1. ‍인건비 절감: AGV는 반복적이고 일상적인 작업을 대신함으로써 수작업과 관련된 비용을 크게 낮출 수 있습니다. AGV에 대한 초기 투자 비용이 상당히 높을 수 있지만, 시간이 지나면서 급여, 복리후생 및 잠재적인 인적 자원 문제와 관련된 비용이 감소하면 상당한 비용 절감 효과를 얻을 수 있습니다.
2. 안전성 향상: 첨단 센서와 안전 기능이 탑재된 AGV는 작업장 사고의 위험을 줄여줍니다. AGV는 고온/저온 환경 또는 위험 물질이 있는 구역 등 사람이 작업하기에는 위험하거나 어려운 환경에서도 작동할 수 있습니다.
3. 정확성 및 생산성 향상: AGV는 인간 작업자의 피로나 감독 실수로 인해 오류가 발생할 가능성을 줄여줍니다. AGV는 별도의 휴식 시간이나 교대가 없어도 연속적으로 작동할 수 있기 때문에 생산성을 크게 개선하여 24시간 내내 안정적인 작업 흐름을 보장할 수 있습니다.

AGV의 단점

1. 반복적이지 않은 작업에는 적합하지 않음: AGV는 통제된 환경에서 일관되고 반복적인 작업을 수행할 때 탁월한 성능을 발휘합니다. 작업의 종류가 다양하거나 사람의 판단이 필요한 상황에서는 AGV의 효율성이 떨어질 수 있으므로 특정 유형의 작업에는 적용이 제한됩니다.
2. 유연성이 낮음: 사전에 정해진 경로와 작업에 의존하는 AGV는 갑작스러운 작업 조건 변화에 대한 적응력이 떨어질 수 있습니다. 인간 작업자는 역할이나 작업을 빠르게 전환할 수 있지만, AGV는 새로운 요구에 적응하기 위해 프로그래밍을 다시 실시하거나 시스템 조정이 필요할 수 있으므로 운영 측면에서 민첩성이 저하될 수 있습니다.
3. 먼지에 민감한 센서에 의존: AGV는 센서, 카메라 및 기타 내비게이션 기술에 의존하여 작업 환경 내에서 이동하고 작업을 수행합니다. 이러한 작업 환경에 일반적으로 존재하는 먼지와 미세한 입자가 AGV의 센서 시스템을 방해하여 잠재적으로 AGV의 작업 효율성이 떨어지고 가동이 중단될 수 있습니다. 예를 들어 센서에 먼지가 쌓이면 정확도가 떨어지거나 기능이 완전히 차단될 수 있으므로 최적의 성능을 보장하려면 정기적인 청소와 유지보수가 필요합니다.
4. 창고 보관에 필요한 공간 증가: 큐브 스토리지 시스템과 같은 다른 자동창고(AS/RS) 솔루션에 비해 AGV가 다른 장애물과 충돌하지 않고 원활하게 이동하려면 더 넓은 통로 공간이 필요합니다. AGV로 인해 늘어난 설치 공간은 총 운영 비용에 영향을 미치며, 전반적인 창고 설계 및 효율성에도 영향을 미칠 수 있습니다. 그럼에도 컨베이어와 같은 다른 자동화 기술과 비교하면 AGV는 훨씬 더 유연하고 공간 효율적입니다.

AGV의 대안

AGV는 물류창고 및 제조 환경에 혁신을 일으켜 작업 효율성을 높이고 수작업의 필요성을 줄였습니다. 하지만 AGV가 모든 비즈니스 상황에 꼭 적합한 것은 아닙니다. 창고 자동화 기술은 지난 10년 동안 크게 발전해왔으며, 경우에 따라 더 효율적인 자동창고 시스템을 도입할 수 있습니다. AGV에 비해 안정성, 공간 최적화, 장기적인 투자 수익률(ROI) 측면에서 더 큰 이점을 확보할 수 있는 일부 상황을 예로 들면 다음과 같습니다.

컨베이어 시스템 vs. AGV

AGV와 컨베이어 시스템의 주된 차이점은 설계 방식입니다. 컨베이어는 고정된 경로를 따라 작동하는 고정식 시스템인 반면, AGV는 이동식이기 때문에 시설 내에서 자유롭게 이동할 수 있습니다. 현장에 AGV 또는 컨베이어를 도입할 때는 이러한 차이점을 중요하게 고려해야 합니다. 컨베이어 시스템은 특성상 설치 및 작동을 위해 시설 내에 상당한 전용 공간이 필요합니다. 따라서 공간이 제한된 작업장이나 유연한 레이아웃 설계를 유지해야 하는 작업장에 컨베이어를 도입하면 문제가 될 수 있습니다.

이와 달리 AGV는 필요한 전용 인프라가 상대적으로 적기 때문에, 공간 제약이 있는 시설이나 적응성을 우선시하는 시설에서 현실적인 대안으로 고려할 수 있습니다. 단, 컨베이어와 AGV 중 무엇을 선택할지는 단순히 공간의 문제만은 아닙니다. 작업 환경의 특징에 따라 달라질 수도 있는데, 예를 들어 연속적으로 끊임 없이 많은 상품을 취급하고 환경에서는 많은 양의 자재를 효율적이고 안정적으로 처리할 수 있는 컨베이어 시스템이 더 유리할 수 있습니다.

AGV와 컨베이어 시스템의 주된 차이점은 설계 방식입니다. 컨베이어는 고정된 경로를 따라 작동하는 고정식 시스템인 반면, AGV는 이동식입니다.

자동창고(AS/RS) vs. AGV

큐브 스토리지 솔루션과 같은 자동창고 시스템(AS/RS)은 운반 및 보관 기능을 모두 제공하기 때문에 AGV의 포괄적인 대안이 될 수 있습니다. AGV와 AS/RS 모두 주문을 처리하고 재고를 보충을 위해 G2P 방식으로 상품을 직접 전달할 수 있어 작업자가 걸어 다닐 필요가 없으며, AS/RS 시스템은 상품 보관도 가능합니다.

그러나 AGV는 접근 가능한 통로가 필요하고 창고 내부를 이동하기 위해 보관 공간을 더 많이 분산 배치해야 하는 경우가 많기 때문에 AS/RS에 비해 더 많은 창고 공간을 차지할 가능성이 있습니다. 오토스토어의 큐브형 자동창고가 제공하는 가장 큰 장점은 높은 보관 밀도이며, AGV에 필요한 기존 선반이 차지하는 공간을 최대 400%까지 확보할 수 있습니다.

또한 오토스토어의 큐브형 자동창고는 여러 작업 단계 사이의 예비 보관 공간 제공, 주문 상품의 출고 대기, G2P 전략과의 원활한 통합 등 다른 역할도 수행할 수 있습니다. 이러한 다기능성을 통해 단순히 자재를 운반하는 데 그치지 않고 재고 관리, 주문 처리 효율성, 공간 최적화 등 더 광범위한 물류 문제를 해결할 수 있습니다.

단, 큐브형 자동창고는 재고를 매우 조밀한 그리드에 차곡차곡 쌓여 있는 빈(토트) 내부에 배치해야 합니다. 로봇이 그리드 상단을 움직이며 필요한 재고를 탐색하여 재고를 분류, 최적화, 인출한 후 작업자가 해당 재고를 피킹하거나 빈에 재고를 보충할 수 있도록 인출한 빈을 워크스테이션으로 전달합니다. 즉, 큐브 스토리지 기술로 창고를 자동화하려면 제품의 크기가 빈에 꼭 맞아야 합니다. AGV는 큐브 스토리지에 보관할 수 없는 대형 품목의 취급 작업을 자동화하는 데 매우 적합한 옵션이 될 수 있습니다.

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AMR vs. AGV

앞서 언급한 바와 같이, 자율 주행 모바일 로봇(AMR)은 무인운반차(AGV)와 매우 유사하지만 내비게이션 방식이 다릅니다. AGV는 미리 정해진 경로를 따라 자율적으로 작동하는 반면, AMR은 온보드 센서와 지도를 사용하여 탐색하므로 로봇 청소기처럼 장애물을 피해 이동하고 목적지까지 다양한 경로를 선택할 수 있습니다. 이러한 유연성 덕분에 AMR은 레이아웃이 변경되거나 사람 및 장비와 상호 작용해야 하는 역동적인 환경에 더 적합합니다. AMR은 고도의 적응성이 필요하거나 AGV 전용 경로를 설치하는 것이 어려운 시설에서 특히 유용할 수 있습니다.

정리하자면, 작업 환경을 예측할 수 있는 경우 AGV를 선택하고, 변화에 대한 유연성과 적응성이 중요한 경우 AMR을 선택한다고 할 수 있습니다.

오버헤드 트롤리 vs. AGV

• 오버헤드 트롤리 컨베이어 시스템은 물류창고 및 물류센터에서 기존의 컨베이어 벨트와 무인운반차(AGV)를 대체할 수 있는 매력적인 대안으로 떠오르고 있습니다. 동력 또는 무동력으로 작동할 수 있는 이 시스템은 폐쇄 루프로 구성된 밀폐된 트랙 내에서 움직이는 체인을 활용하여 제품과 자재를 운반합니다. 이 체인에는 행거, 트롤리, 와이어 바스켓과 같은 다양한 고정 장치가 매달려 있으며, 이를 통해 특정 자재를 운반합니다.

AGV에 비해 오버헤드 트롤리 컨베이어는 다음과 같은 몇 가지 장점이 있습니다:

• 공간 효율성: 오버헤드 트롤리 컨베이어는 시설의 상층부 공간을 활용하기 때문에 다른 작업을 위한 바닥 공간을 확보할 수 있어 혼잡하거나 공간이 제한된 환경에서 특히 유용합니다.
• 특수 취급: 이동 중에 매달려 있어야 하거나 특정 방향으로 움직여야 하는 물품의 운송과 같이 AGV를 사용하기에는 효율성이 떨어지는 상황을 해결할 수 있습니다.
• 지속적인 운영: 오버헤드 트롤리 컨베이어 시스템은 자재를 지속적으로 운반할 수 있으므로 안정적인 자재 공급이 중요한 생산 라인에서 특히 유용합니다.

AGV를 오토스토어 및 기타 시스템에 통합하는 경우

AGV 도입을 고려하고 계시다면, 기존의 창고 시스템에 AGV를 통합하는 것이 중요합니다. AGV는 다양한 유형의 창고 관리 시스템(WMS) 또는 전사적 자원 관리(ERP) 시스템에 통합할 수 있습니다.

AGV를 오토스토어의 큐브형 자동창고에 통합하면 그리드에서 제공하는 수준 이상으로 효율성을 확장할 수 있습니다. 오토스토어 시스템은 주로 컨베이어 기술과 함께 사용되는 경우가 많지만, AGV를 사용하면 포장된 주문 상품을 오토스토어 워크스테이션에서 물류창고 내 다른 구역 또는 배송 구역으로 곧바로 운반할 수 있습니다. 이렇게 하면 수작업을 줄이고 제품을 물류창고에서 다음 목적지로 더 빠르게 옮길 수 있습니다. 창고 환경에 컨베이어 기술보다 더 유연한 솔루션이 필요한 경우 AGV는 탁월한 선택이 될 수 있습니다.

마치며

정리하자면, AGV는 물류창고와 같이 통제된 환경 내에서 상품을 운반하도록 설계된 자율 주행 차량이며, 기존에 지게차나 컨베이어 시스템에서 수행하던 작업을 대신하는 경우가 많습니다. AGV를 도입하면 자동화를 통해 자재 취급을 개선하여 수동 작업에 비해 안전성과 생산성을 높일 수 있습니다. AGV는 물류창고의 많은 자재 취급 작업에 적합하지만, AGV에 비해 큐브형 자동창고가 훨씬 더 적은 공간을 필요로 하고, 특히 중소형 품목을 많이 처리하는 경우 AGV보다 큐브형 자동창고가 더 적합할 수 있습니다. 상황에 따라 AGV와 큐브형 자동창고를 통합하면 매력적인 솔루션이 될 수 있습니다. 오토스토어의 큐브형 자동창고 솔루션과 AGV 기술을 모두 설치한 Sport Okay의 적용 사례에서 자세한 내용을 살펴보세요.

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FAQ

AMR과 AGV란 무엇인가요?

자율 주행 모바일 로봇(AMR)은 무인운반차(AGV)를 포함하는 더 넓은 범주로, AGV가 일반적으로 미리 정해진 경로를 따르는 반면 AMR은 작업 환경이 동적으로 변하는 환경에서 보다 유연하게 탐색할 수 있습니다.

무인운반차(AGV)의 종류에는 어떤 것이 있나요?

팔레트나 컨테이너를 운반하는 유닛 로드 AGV, 카트나 트레일러를 견인하는 견인형 AGV, 짐을 들어 올리고 놓는 지게차 AGV, 작은 짐이나 조립 라인 작업을 위한 가이드 카트, 특수 작업을 위한 맞춤형 부착물이 있는 AGV, 수동/자동 조작이 모두 가능한 하이브리드 AGV 등 여러 유형의 AGV가 있습니다.

물류창고 또는 공장 환경에서 AGV를 도입할 때 어떤 어려움이 있을까요?

물류창고 또는 공장에서 AGV를 도입하는 경우 인프라 조정, 기존 시스템과의 호환성 보장, 안전 문제 및 규정 해결, 직원에 대한 철저한 교육 실시, 기존 운영과의 원활한 통합을 위한 AGV 워크플로우 최적화 등의 어려움이 있을 수 있습니다.