倉庫管理エラーを減らす方法

倉庫業務はサプライチェーン管理において極めて重要ですが、エラーを0にすることはできません。その発生頻度にかかわらず、コストや顧客満足度に深刻な影響を及ぼします。この記事では、エラーの性質を解説し、季節による影響も考察しながら、エラーを最小限に抑える方法について探ります。  

また、AutoStoreのような革新的なシステムが倉庫の効率を高める上で果たす役割についても掘り下げます。より正確で合理的な倉庫業務を実現するための戦略を見つけましょう。

倉庫管理エラーとは

倉庫管理エラーとは、荷受け、保管、ピッキング、梱包から商品の発送に至る倉庫管理の過程で生じるあらゆる不具合やミスを指します。このようなエラーは、商品のスムーズな流れを妨げ、金銭的な損失をもたらし、顧客からの信頼を損ないます。

一般的な倉庫保管エラーの種類

倉庫管理エラーを定義したところで、次は一般的なエラーとはどのようなものか探っていきましょう。

• 荷受けエラー：書類上のミス、数え間違い、適切な書類がない破損品の受け取りなど、商品の荷受けプロセス中に発生するミス。
• ピッキングエラー：作業者が注文と異なる商品、数量、バッチを選択するなど、ピッキング作業中に発生するミス。
• 入庫エラー：商品の保管場所を誤るミス。  
• 在庫エラー：実際の在庫と記録された在庫の不一致。原因の多くは、数え間違い、盗難、データ入力ミスなど。
• 発送ミス：配送先や配送数量の誤りや、特定のアイテムの入れ忘れなど、発送プロセス中に発生するミス。  
• 在庫数エラー：記録された在庫数と倉庫内の実際の在庫数との不一致。
• 商品の損傷：誤った取り扱い、環境要因、または機器の故障により、商品が損なわれること。  

技術的エラーと人的エラー

倉庫管理では、技術的エラーと人的エラーの区別が極めて重要です。技術的エラーはシステムの不具合から生じることが多く、たとえば倉庫管理システムや統合ソフトウェアが不調になると、情報が不正確になります。また、スキャン機器によるバーコードの読み間違いも、さまざまな作業で食い違いが生じる原因になります。  

一方、人的エラーには、より広範囲のミスが含まれます。たとえば、ピッキングエラーは、作業員が間違った場所から商品を取り出したり、SKUが混在する場所をうまくナビゲートできなかったり、正しいSKUを選択してもサイズや色が間違っていたりするときに発生します。入庫エラーは、特にバーコード検証が採用されていない場合に、新しい在庫を間違った場所に配置することで、SKUの混乱を悪化させます。在庫数が8個しかないのに10個と記録するなどの在庫数え間違いも、典型的な人的エラーです。  

製品の損傷は、機械が原因になることもありますが、通常は人間の取り扱いミスが原因です。テクノロジーと十分に訓練された人員をバランスよく配置すると、エラーの発生を大幅に減らすことができます。

これらのエラーを正しく把握するために、倉庫管理者が経験しがちな例を挙げていきます。

エラー例：スニーカーの切り替え

ある靴の通販サイトで、カリフォルニア在住のLisaがサイズ8の白いスニーカーを注文しました。同じ頃、ニューヨーク在住のJohnがサイズ10の黒いブーツを注文しました。

倉庫内：

ピッキングエラー：ピッキング担当者はノルマを果たすために急いで作業していましたが、Lisaにはサイズ10の白いスニーカーを、Johnにはサイズ8の黒いブーツを取り出してしまいました。どちらもそのまま梱包され、発送されました。

入庫エラー（状況補足）：その週の初めに、倉庫に新しい白いスニーカーの在庫が到着しました。入庫処理中に、新しい在庫は誤って黒いブーツ用の保管場所に置かれました。この置き間違いが原因で、ピッキング担当者は黒いブーツを取り出すつもりで白いスニーカーを取り出してしまいました。

数日後、Lisaが白いスニーカーを期待して包みを開けると、黒いブーツが入っていました。一方Johnは、ブーツを心待ちにしていたのにスニーカーが入っていたので驚きました。2人の満足度は低下し、返送費用もかかります。店の評判も悪化するでしょう。

この例は、特に入荷とピッキングの部門における精度の重要性を明確に示しています。

注文の精度を向上させる方法と不正確さを回避する方法について詳しく学びます。

エラーが発生しやすい特定の部門：入庫とピッキング

倉庫は、正確さが最も重視される複雑な環境です。業務全体を円滑に機能させるために各部門に重要な役割がありますが、作業の性質上、特にミスが発生しやすい部門もあります。それは入庫とピッキングです。

入庫（受付部門）

業務内容：倉庫への商品の初期受け入れを担当します。出荷品を注文書と照合し、損傷がないか検査し、商品を登録します。

よくあるエラー：大量の出荷品の確認作業が複雑で、数え間違い、破損品の見落とし、さらには注文されていない商品の受け入れにつながる可能性があります。この段階でエラーが発生すると、倉庫管理プロセスの後工程に至るまで悪影響が及ぶ可能性があります。最初の数え間違いや分類間違いが在庫の不正確さにつながる可能性があるためです。

影響：この部門でミスが起きると、他にも影響が出ます。在庫切れや過剰在庫につながり、間違った商品を顧客に発送するおそれもあります。  

ピッキング部門

業務内容：ピッキングとは、注文に対応するために保管エリアから適切な商品を取り出すことです。特定の商品を見つけて集めるために、時には時間的なプレッシャーを受けながら、広い倉庫を移動する必要があります。

よくあるエラー：手作業がかなり多いため、商品、数量、バッチを間違う可能性が高くなります。特に大規模な倉庫や、高度なピッキングシステムを備えていない倉庫でこの傾向があります。

影響：ピッキングの誤りは注文処理精度を悪化させます。その結果、返品と運用コストが増加し、顧客の不満につながります。

倉庫業務全体の成功のためには、入庫部門とピッキング部門の精度向上と効率化が不可欠です。作業が複雑なためミスが起きやすいのですが、適切なトレーニング、明確なプロセス、適切なテクノロジーがあれば、ミスを最小限に抑えられます。

このような部門特有のエラーは、業務への直接的な課題であると同時に、企業にとってより広範な影響を及ぼします。

倉庫での致命的エラーとビジネスへの影響

倉庫でのエラーの影響は波及的に広がり、深刻な結果をもたらします。金銭的な損害から風評被害まで、収益だけでなく、顧客の信頼やブランドの信用に長期的な影響があります。ここからは、よくある倉庫管理のミスから生じる具体的な影響について解説します。

1. ピッキングエラー

問題の重大性：小売店のピッキングエラーの発生率は高く、平均2～4%です。内訳は、数量や、商品自体の間違いなど、多岐にわたります。

ビジネスへの影響：PwC社の調査では、消費者の3分の1は、一度でもショッピングに不満があると、そのブランドを離れます。ピッキングエラーは、カスタマーエクスペリエンスを損なうだけでなく、本来必要なかった物流が発生します。プレゼントなど時間的制約のある商品を注文したのに、返品したり、交換品を待ったりするのに時間がかかることになれば、注文をキャンセルするでしょう。そのような消費者はもう二度と同じブランドで注文することはないでしょう。  

2. ピッキングエラーがもたらす金銭的影響

問題の重大性：ピッキングエラーに関連する平均コストは30～50ポンドと推定されます。  

費用の内訳：

• 最初のピッキング：間違った商品のピッキングにかかる費用。
• 最初の出荷：間違った商品の発送にかかる費用。
• 返品要求の処理：商品の誤りを顧客から指摘された場合、返品処理に手作業が必要になることもある。
• 返送料：返品にかかる費用。顧客が一時的に負担する場合もある。
• 返品処理：返品された商品の検査、再入庫、付随する事務作業。
• 交換品のピッキング：正しい商品を交換品としてピッキングするための費用。
• 交換品の発送：正しい商品を発送するための費用。

3. ブランド評価への悪影響

問題の重大性：1人でも嫌な体験をすると、ソーシャルメディアやオンラインレビューによってすぐに広まり、ブランドのイメージを悪化させます。

ビジネスへの影響：ブランドの評判が一度傷つくと、信頼を取り戻すにはコストと時間がかかります。目の前の、そして将来的な販売機会の喪失につながります。  

4. その他の課題

ピッキングエラーの防止は重要ですが、倉庫が取り組むべき課題は他にもあります。在庫の不正確さ、保管スペースの不足、商品回収の非効率性などは、運営コストの増大や顧客満足度の低下につながります。

倉庫のエラーの影響は、直接的なコストが発生するだけでなく、さまざまな面に重大な混乱をもたらします。長期的な持続可能性と成長を目指す組織にとって、これらの課題に対処し、予防することは最優先事項であるべきです。

日々の業務だけでなく、季節的な需要などの外的要因も、このようなエラー率を悪化させる場合があります。どのような要因があるか詳しく見ていきましょう。

季節性や繁忙期によるエラー率への影響

特定の季節や繁忙期には、小売業やサプライチェーンセクターの需要が急増しがちです。休日やプロモーションなどのイベントに関連しており、倉庫に特有の課題が発生します。注文が突然増加し、多くの倉庫では追加のスタッフが必要になります。しかし、短時間での増員やトレーニングは、様々な問題を引き起こします。ピッキング精度が大幅に低下し、50%まで低下することもあります。  

このような精度の低下は、多くの場合、新しいスタッフが倉庫業務に不慣れであることと、注文を迅速に処理しなければならないというプレッシャーが原因です。しかし、AutoStoreのような最新のソリューションなら解決できるかもしれません。進化したテクノロジーにより、新しいピッキング担当者のトレーニングはわずか15分で完了し、ピーク時でもエラーを最小限に抑えられます。ピーク時には倉庫のピッキング精度に課題が生じるのは避けられませんが、テクノロジーの進歩によって効果的な対策をとることができます。

最新のテクノロジーによって、エラー削減のための有望なソリューションが提供されるのです。

最新技術で倉庫でのエラーを削減

倉庫は、サプライチェーンの重要な構成要素として、完璧な効率性と正確性が求められます。テクノロジーの導入により、ミスを大幅に削減するツールが提供され、よりスムーズな業務とより高い顧客満足度が実現するのです。基礎になるテクノロジーは、バーコードスキャンです。ピッキング時に簡単なバーコードスキャンを実装することで、間違ったアイテムを出荷する可能性を大幅に減らすことができます。このようなシステムによって、商品を出荷する前に検証するため、ピッキングプロセスが合理化されます。  

しかし、技術の進化はバーコードだけに留まりません。AutoStoreなどの高度で革新的なGoods-to-Personテクノロジーが登場しました。これらのシステムは、適切な製品を作業員に直接届けることによって、ピッキングプロセスを改革し、精度と効率をさらに高めます。

利用できるテクノロジーは多数ありますが、AutoStoreは特に効果的なソリューションです。

エラー削減を得意とするAutoStoreシステム

倉庫システムの主要ソリューションの中でも、AutoStoreは特にエラーの防止と削減に関して際立っています。AutoStoreのピッキング精度は99.9%で、小売業の平均値96～98%と比較して際立っています。倉庫でのミス1件につき30～50ポンドのコストがかかることを考慮すると、AutoStoreを使用することの経済的メリットは明らかです。

AutoStoreシステムと他の技術ソリューションとの違いは、その精度です。AutoStoreシステムは、単一SKUの商品が入ったビンを直接ピッキング担当者の元に届け、ユーザーインターフェイスによって何をいくつピッキングすべきかを示します。この手法により、ありがちな混乱やピッキングミスがなくなり、作業員は必要な商品を正確に回収できます。エラーが発生するとすれば、この時の数え間違いだけで、それが精度が100%にわずかに届かない理由です。それに比べ、バーコードスキャンやボイスピッキングのような他の技術では人的ミスの余地が大きく、エラーにつながる場合があります。

ピークシーズンにはAutoStoreが非常に役立ちます。作業員の熟練度に関係なく、99.9%という驚異的なピッキング精度を維持できるので、特に繁忙期に派遣スタッフや季節労働者を雇う倉庫に有効です。ピーク時の注文の急増を効率的に処理できるだけでなく、優れたサービスによって新規顧客を獲得し、年間を通じて維持できることにつながります。

以上を要約すると、次のとおりです。

• 高い精度： AutoStoreは、小売業の平均である96～98%を上回る、99.9%の驚異的なピッキング精度を実現します。
• 配送の精度：システムは単一のSKUビンをオペレーターに配送するため、ピッキングミスがほぼなくなります。
• ピーク時の信頼性：作業者の熟練度に関係なく高い精度を維持するため、ピークシーズンに最適です。
• 顧客維持：一貫した効率性と正確性により、ピークシーズンに新規顧客を引き付け、年間を通じて優れたサービスで顧客を維持します。  

倉庫のエラーを最小化するための技術はいくつかありますが、特に繁忙期に比類のない正確性と効率性を誇るAutoStoreは、完璧を目指す最先端の倉庫に最適なソリューションです。

結論

急速に進化する今日の小売環境において、倉庫業務はサプライチェーン効率の基礎と言えます。これまで見てきたように、倉庫内での些細なエラーが業務と収益に悪影響を及ぼし、深刻な結果につながります。エラーが人的なものか技術的な不具合によるものかにかかわらず、繁忙期に発生すると、特に致命的です。いますぐ先手を打って対策しなければなりません。

AutoStoreなどの最新テクノロジーは、この課題に対するソリューションを提供します。AutoStoreは、さまざまなプロセスを自動化することによってミスを最小限に抑えるだけでなく、運用効率を向上させ、消費者の需要の増加に対応できるようにします。サプライチェーンの複雑さと重要性が増すにつれて、このような高度なソリューションを統合することは必須事項になりつつあります。最高の精度と生産性を目指す倉庫なら、これらの驚異的なテクノロジーを採用することは、間違いなく、ミスの削減、顧客満足の向上につながります。ビジネスを強化し、未来への道を切り開きましょう。

AutoStoreが倉庫業務におけるエラーを最小限に抑える方法については、当社までお問い合わせください。

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よくある質問

倉庫でよくある問題とはどのようなものですか？

倉庫でよくある問題は次のとおりです。

• 入荷エラー：書類上の誤り、商品の数え間違い、破損品に適切な書類がない。
• ピッキングエラー：作業員がピッキングの際、注文とは異なる商品、数量、バッチを選んでしまう。
• 入庫エラー：商品の保管場所を間違える。
• 在庫エラー：実際の在庫と記録された在庫の不一致。多くの場合、原因は数え間違い、盗難、データ入力ミスなど。
• 発送ミス：配送先や配送数量の誤りや、特定のアイテムの入れ忘れなど、発送プロセス中に発生するミス。

倉庫管理における人的ミスとはどのようなものですか？

倉庫管理における人為的ミスには、次のようなさまざまなミスが含まれます。

• ピッキングする商品や数量を誤る。
• 特にバーコード検証が採用されていない場合に、新規入庫品の置き場所を誤る。
• SKUが混在している場所で目的の商品を見つけるまでに時間がかかったり、SKUが正しくてもサイズや色が違っていたりする。
• 在庫の計数ミス。8個の商品を10個として計上するなど。
• 商品の取り扱いを誤り、破損させる。

倉庫でのピッキングエラーをどのように修正しますか？

倉庫でのピッキングエラーは次の方法で防止できます。

• バーコードスキャン技術を導入し、ピッキングされたすべての商品が注文と一致しているか確認できるようにする。
• ピッキング担当者に定期的なトレーニングと再研修を義務付ける。
• AutoStoreのような先進的な自動倉庫システムを導入することにより、適切な商品を自動搬送で作業員に届け、正確性を確保できるようにする。
• 定期的な監査と抜き打ちチェックを実施し、エラーを特定して迅速に対処する。
• 明確な標識と整理された保管を使用して、ピッキングプロセスを簡素化する。

倉庫環境を考える上で重要な3つの課題とは何ですか？

倉庫環境を検討する場合、重要な課題は次の3つです。

• 安全性：倉庫に危険がないか確認し、安全な機器操作のトレーニングや明確な標識など、作業員を保護するための対策を講じる。
• 効率性：商品の入荷から出荷までの業務を合理化して、迅速かつ正確な処理を実現する。ワークフローを最適化するための適切な技術や方法論の活用を含む。
• 適応性：特に繁忙期や予期せぬ混乱時にも物流量の変化に対応できるよう、倉庫業務の拡張性と柔軟性を確保する。