So reduzieren Sie Fehler bei der Lagerhaltung

Lagervorgänge sind für das Supply Chain Managemententscheidend, aber sie sind nicht immun gegen Fehler. Diese Fehler, ob häufig oder selten, können zu erheblichen Folgen in Bezug auf Kosten und Kundenzufriedenheit führen. Vom Verständnis der Art dieser Fehler bis zur Erforschung der Auswirkungen der Saisonalität, dieser Artikel zielt darauf ab, Einblicke in die Art und Weise zu minimieren, wie solche Fehlentwicklungen zu minimieren.  

Darüber hinaus werden wir die Rolle innovativer Systeme wie AutoStore bei der Steigerung der Lagereffizienzeinnehmen. Tauchen Sie ein und entdecken Sie Strategien für einen präziseren und rationelleren Lagerbetrieb.

Was ist ein Fehler bei der Lagerhaltung?

Ein Fehler in der Lagerhaltung kann als jede Unstimmigkeit oder jeder Fehler definiert werden, der während des Lagerhaltungsprozesses auftritt. Dies kann alles vom Wareneingang über die Lagerung, Kommissionierung und Verpackung bis hin zum Versand der Waren umfassen. Solche Fehler können den reibungslosen Warenfluss stören, zu finanziellen Verlusten führen und sogar den Ruf eines Unternehmens bei seinen Kunden schädigen.

Häufige Arten von Lagerfehlern  

Nachdem wir nun definiert haben, worum es sich bei diesen Fehlern handelt, wollen wir uns nun mit den am häufigsten auftretenden Typen befassen:

• Fehler empfangen: Fehler während des Empfangs von Waren, wie falsche Dokumentation, falsch gezählte Gegenstände oder den Empfang beschädigter Waren ohne angemessene Notation.
• Picking-Fehler: Diese Fehler treten auf, wenn die Arbeiter den falschen Artikel, die Menge oder die Batch für eine Bestellung auswählen.
• Putaway Fehler: Fehler beim Speichern von Elementen an der falschen Stelle.  
• Inventarfehler: Diskrepanzen zwischen dem aktuellen Lagerbestand und dem aufgezeichneten Lagerbestand, oft aufgrund von Fehlern, Diebstahl oder Dateneingabefehlern.
• Versand-Fehler: Fehler beim Versand, wie das Senden von Waren an die falsche Adresse, das Senden der falschen Menge oder das Vergessen bestimmter Artikel.  
• Falsche Inventaranzahl: Diskrepanzen zwischen den aufgezeichneten Lagerbeständen und dem tatsächlichen Lagerbestand.
• Produktschaden: Waren werden durch Fehlverhalten, Umweltfaktoren oder Funktionsstörungen der Ausrüstung kompromittiert.  

Technologische vs. menschliche Fehler

Bei der Lagerung ist die Unterscheidung zwischen technologischen und menschlichen Fehlern ausschlaggebend. Technologische Fehler entstehen oft durch Systemfehlfunktionen, bei denen Lagerverwaltungssysteme oder integrierte Software kaputt gehen könnten, was zu Fehlinformationen führt. Darüber hinaus kann das Scannen von Geräten gelegentlich Barcodes falsch interpretieren, was bei verschiedenen Aufgaben zu Diskrepanzen führt.  

Auf der anderen Seite umfassen menschliche Fehler eine größere Anzahl von Fehlern. Beispielsweise kann es zu Fehlern bei der Auswahl von Elementen aus dem falschen Ort kommen durch gemischte SKU Positionen schlecht navigieren oder sogar die richtige SKU wählen, aber in der falschen Größe oder Farbe. Bei versehentlichen Fehlern handelt es sich um die Fehlhaltung neuer Lagerbestände, insbesondere wenn die Strichcode-Verifizierung nicht angewandt wird, was zu weiterer Verwirrung der SKU führen kann. Fehler bei der Inventarzählung, wie die Aufzeichnung von 10 Objekten, wenn nur 8 vorhanden sind, sind auch typische menschliche Fehler.  

Schließlich sind Schäden an Produkten, auch wenn sie gelegentlich durch Maschinen verursacht werden, in der Regel auf menschliches Missmanagement zurückzuführen. Die Ausgewogenheit und Integration der Technologie mit gut ausgebildetem Personal kann das Auftreten beider Fehlerarten deutlich reduzieren.  

Um diese Fehler ins rechte Licht zu rücken, betrachten wir ein Beispiel aus der Praxis, mit dem sich Lagerleiter identifizieren können.

Fehlerbeispiel: Der Sneaker-Wechsel  

Stellen Sie sich ein Online-Schuhgeschäft vor. Lisa aus Kalifornien bestellt ein Paar weiße Turnschuhe in Größe 8. Zur gleichen Zeit bestellt John aus New York ein Paar schwarze Stiefel in Größe 10.

Im Lager:  

Kommissionierfehler: Der Kommissionierer, der schnell arbeitet, um seine Ziele zu erreichen, nimmt versehentlich einen weißen Turnschuh in Größe 10 für Lisa und einen schwarzen Stiefel in Größe 8 für John. Beide werden verpackt und verschickt.

Inbounding Error (für Kontext): Anfang dieser Woche kam ein neuer Vorrat an weißen Sneakern im Lager. Während des Eingangs wurde der neue Bestand fälschlicherweise an der Speicherposition für schwarze Stiefel platziert. Diese Fehlplatzierung trug zum Fehler des Pickers bei, als er an den falschen Ort ging, dachte, er habe das richtige Element abgerufen.  

Ein paar Tage später öffnet Lisa ihr Paket, in Erwartung ihrer weißen Turnschuhe, und findet die schwarzen Stiefel. John hingegen ist überrascht, Turnschuhe zu finden, wo er doch so sehnsüchtig auf seine Stiefel gewartet hat. Beide Kunden sind unzufrieden, was zu Rücksendungen, zusätzlichen Versandkosten und einer möglichen Schädigung des Rufs des Geschäfts führt.

Dieses Beispiel unterstreicht die Bedeutung von Präzision in bestimmten Lagerabteilungen, insbesondere im Bereich des Inbounding und der Kommissionierung.

Erfahren Sie mehr darüber, wie Sie die Auftragsgenauigkeit verbessern und Ungenauigkeiten vermeiden können.

besonders fehlerhaft.

Bestimmte Abteilungen anfällig für Fehler: Inbound & wählt  

Lagerhäuser sind komplexe Ökosysteme, in denen es auf Präzision ankommt. Während jede Abteilung eine entscheidende Rolle für das reibungslose Funktionieren des gesamten Betriebs spielt, sind bestimmte Bereiche aufgrund der Art ihrer Aufgaben besonders anfällig für Fehler. Zwei dieser Abteilungen sind Inbounding und Kommissionierung.

Inbounding (Empfangene Abteilung)  

Natur der Aufgabe: Diese Abteilung ist verantwortlich für die anfängliche Abnahme von Waren in das Lager. Es geht um die Überprüfung der Sendungen auf Bestellbestellungen, die Prüfung der Beschädigung und die korrekte Katalogisierung der Artikel.

Übliche Fehler: Die Komplexitäten, die mit der Überprüfung großer Sendungen verbunden sind, können zu Fehlern führen, beschädigte Ware verpasste oder sogar nicht bestellte Artikel annullierte. Fehler in diesem Stadium können einen falschen Ton für den Rest des Lagervorgangs setzen als Fehler in der Anfangszählung oder Kategorisierung kann zu Inventarungenauigkeiten nachgelagert werden.

Implikationen: Fehler in dieser Abteilung können kaskadierende Effekte haben, was zu Lagern, Überlagerung oder sogar Versand falscher Artikel an Kunden führt.  

Abteilung Kommissionierung

Natur der Aufgabe: Bei der Auswahl geht es um das Abrufen der richtigen Produkte von Lagergebieten bis bei Kundenbestellungen. Es erfordert die Navigation großer Lagerplätze, manchmal unter Zeitdruck, um bestimmte Artikel zu lokalisieren und zu sammeln.

Häufige Fehler: Angesichts der signifikanten menschlichen Intervention besteht eine höhere Wahrscheinlichkeit, das falsche Element auszuwählen, falsche Menge oder falsche Batch. Dies gilt vor allem für größere Lagerhäuser oder solche ohne ausgefeilte Kommissioniersysteme.

Implikationen: Falsches Kommissionieren kann sich direkt auf Ordergenauigkeitauswirken. Dies führt zu Rückträgen, erhöhten Betriebskosten und potenziellen Kundenunzufriedenheit.

Die Präzision und Effizienz der Inbounding- und Picking-Abteilungen sind für den Gesamterfolg des Lagerbetriebs von entscheidender Bedeutung. Sie neigen zwar zu Fehlern aufgrund der komplizierten Natur ihrer Aufgaben, mit angemessener Schulung klare Prozesse, und die richtige Technologie, können diese Fehler minimiert werden.  

Diese Fehler in den Abteilungen stellen nicht nur unmittelbare betriebliche Herausforderungen dar, sondern haben auch weiterreichende Folgen für die Unternehmen.

Die meisten kritischen Lagerfehler & Geschäftsfolgen  

Fehler in der Lagerhaltung können sich auf das gesamte Unternehmen auswirken und erhebliche Folgen haben. Von finanziellen Rückschlägen bis hin zu Rufschädigung - diese Folgen wirken sich nicht nur auf das Endergebnis aus, sondern können auch das langfristige Vertrauen der Kunden und die Glaubwürdigkeit der Marke beeinträchtigen. Gehen wir näher auf die spezifischen Folgen ein, die sich aus häufigen Fehlern bei der Lagerhaltung ergeben.

1. Picking-Fehler  

Ausmaß des Problems: Die durchschnittliche Fehlerquote bei der Kommissionierung im Einzelhandel liegt bei beachtlichen 2-4 %. Kommissionierfehler können vom Versand falscher Mengen bis hin zum Versand des völlig falschen Produkts reichen.

Geschäftliche Konsequenzen: Einer Studie von PwC zufolge wird ein Drittel der Kunden eine Marke nach nur einer unbefriedigenden Erfahrung verlassen. Ein Picking-Fehler verfälscht nicht nur die Erfahrung des Kunden, sondern ruft auch zusätzliche Logistik auf. Der Kunde kann die fehlerhafte Ware zurückgeben, auf die Ersatzlieferung warten oder den Auftrag vollständig stornieren, wenn das Produkt zeitlich sensibel war. Darüber hinaus sinkt die Wahrscheinlichkeit, dass ein solcher Kunde eine Wiederholbestellung aufgibt.  

2. Finanzielle Auswirkungen von Kommissionierfehlern

Ausmaß des Problems: Die durchschnittlichen Kosten, die mit einem Kommissionierfehler verbunden sind, werden auf 30-50 £ geschätzt.  

Aufschlüsselung der Kosten:

• Originalkommissionierung: Die anfänglichen Kosten für die Kommissionierung des falschen Artikels.
• Erster Versand: Die Kosten für den Versand des falschen Produkts.
• Bearbeitung von Rücksendeanträgen: Wenn ein Kunde einen Fehler feststellt, ist möglicherweise ein manueller Eingriff erforderlich, um die Rücksendung zu bearbeiten.
• Rücksendung: Die Kosten für die Rücksendung des Produkts, die manchmal zu Lasten des Kunden gehen können.
• Bearbeitung von Rücksendungen: Dies umfasst die Prüfung der zurückgesandten Artikel, die Wiedereinlagerung und alle damit verbundenen Verwaltungsaufgaben.
• Ersatzkommissionierung: Die Kosten für die Kommissionierung des richtigen Artikels als Ersatz.
• Ersatzsendung: Die Kosten für die Zusendung des richtigen Produkts an den Kunden.

3. Schaden der Marke  

Ausmaß des Problems: Im Zeitalter der sozialen Medien und der Online-Rezensionen kann sich die schlechte Erfahrung eines Kunden schnell verbreiten und das Image der Marke möglicherweise beschädigen.

Geschäftliche Konsequenzen: Sobald der Ruf der Marke beschädigt ist, kann das Zurückgewinnen des Vertrauens teuer und zeitaufwändig sein. Negative Werbung kann zu verlorenen Verkaufschancen führen, sowohl sofort als auch in der Zukunft.  

4. Zusätzliche Herausforderungen

Fehler bei der Kommissionierung sind zwar nicht zu vernachlässigen, aber Lagerhäuser haben auch mit anderen Problemen zu kämpfen. Dazu gehören ungenaue Bestände, unzureichender Lagerplatz und ineffiziente Produktabrufe, die jeweils zu höheren Betriebskosten und geringerer Kundenzufriedenheit führen können.

Die Rippelwirkung von Lagerfehlern reicht über unmittelbare finanzielle Auswirkungen hinaus und kann mehrere Facetten eines Geschäfts erheblich stören. Daher sollte die Bewältigung und Vorbeugung dieser Herausforderungen für jede Organisation, die auf langfristige Nachhaltigkeit und Wachstum abzielt, oberste Priorität haben.  

Neben den täglichen Abläufen können externe Faktoren, wie z. B. saisonale Anforderungen, diese Fehlerquoten noch verschlimmern. Gehen wir der Sache auf den Grund.

Wie wirken sich Saisonalität und Spitzenzeiten auf Fehlerraten aus?  

Saisonalität und Spitzenzeiten führen oft zu einem Anstieg der Nachfrage in den Sektoren Einzelhandel und Lieferkette . Diese erhöhte Nachfrage in Verbindung mit Veranstaltungen wie Feiertagen oder Promotionen stellt für die Lagerhäuser einzigartige Herausforderungen dar. Durch den plötzlichen Zustrom von Aufträgen greifen viele Lagerhäuser auf die Einstellung zusätzlicher Mitarbeiter zurück, aber das schnelle Einsteigen kann zu Problemen führen. In einigen Fällen wurde festgestellt, dass die Genauigkeit der Pökeln drastisch gesunken ist, manchmal sogar auf 50 %.  

Dieser Rückgang ist oft auf die Unkenntnis des neuen Personals mit Lagervorgängen und den Druck zurückzuführen, Aufträge schnell zu verarbeiten. Moderne Lösungen wie der AutoStore bieten jedoch einen Weg nach vorn. Mit dieser Technologie kann in nur 15 Minuten ein neuer Picker trainiert und fertig gestellt werden, wodurch Fehler auch in Spitzenzeiten minimiert werden. Während Spitzenzeiten im Wesentlichen Herausforderungen für die Lagergenauigkeit darstellen, bieten technologische Fortschritte effektive Gegenmaßnahmen zur Aufrechterhaltung der Effizienz.

Da wir diese Herausforderungen berücksichtigen, ist klar, dass moderne Technologie vielversprechende Lösungen für die Fehlerreduzierung bietet.  

Reduzierung von Lagerfehlern mit modernen Technologien

Lagerhäuser als kritische Bestandteile der Lieferkette erfordern einwandfreie Effizienz und Präzision. Die -Einführung der Technologie hat Werkzeuge zur signifikanten Verringerung von Fehlern zur Verfügung gestellt, die reibungslosere Operationen und glücklichere Kunden sicherstellen. Eine grundlegende Technologie auf diesem Realm ist das Scannen von Barcodes. Durch die Einführung eines einfachen Barcodesccans für jede Auswahl können Lagerhäuser die Chancen drastisch minimieren, den falschen Artikel zu versenden. Ein solches System stellt sicher, dass jedes Produkt vor dem Verlassen des Lagers überprüft wird und damit den Ernteprozess rationeller gestaltet.  

Doch die technologische Entwicklung endet nicht bei Barcodes. Erweiterte Goods-to-Person Technologien, wie AutoStore, sind als Spielwechseler entstanden. Diese Systeme revolutionieren den Kommissionierprozess, indem sie die richtigen Produkte direkt an den Lagerarbeiter bringen und damit Genauigkeit und Effizienz sicherstellen.

Unter den unzähligen verfügbaren Technologien zeichnet sich AutoStore als besonders effektive Lösung aus.  

Der AutoStore Vorteil bei der Fehlerreduzierung

AutoStore zeichnet sich als führende Lösung im Warehousing-Bereich aus, insbesondere wenn es um Fehlervermeidung und -reduzierung geht. Seine bemerkenswerte Genauigkeit von AutoStore von 99. % steht im krassen Gegensatz zum Handelsdurchschnitt von 96 bis 98%. Wenn man bedenkt, dass jeder Lagerfehler zwischen £30-50 kosten könnte, werden die wirtschaftlichen Vorteile der Verwendung von AutoStore offensichtlich.

Aber was unterscheidet AutoStore von anderen technischen Lösungen? Die Antwort liegt in der Präzision. AutoStore liefert einen einzelnen SKU-Behälter direkt an den Bediener, mit einer Software-Benutzeroberfläche, die dem Kommissionierer genau vorgibt, was und wie viel er zu entnehmen hat. Dieser Ansatz schließt mögliche Verwechslungen oder Fehlkommissionierungen aus und stellt sicher, dass der Mitarbeiter genau den benötigten Artikel erhält. Der einzige Spielraum für Fehler ergibt sich bei der Stückzahl, aber solche Fehler sind minimal, was erklärt, warum die Genauigkeitsrate nur knapp unter 100 % liegt. Im Vergleich dazu lassen andere Technologien wie Barcode-Scanning und sprachgesteuerte Kommissionierung immer noch Raum für menschliches Versagen, was zu gelegentlichen Fehlern führen kann.

Darüber hinaus erweist sich AutoStore in Spitzenzeiten als unschlagbar und behält seine beeindruckende 99. % Pickgenauigkeit unabhängig davon, ob der Arbeiter ein erfahrener Experte oder ein Neuling ist. Diese Funktion ist besonders vorteilhaft für Lagerhäuser, die Mitarbeiter von Agenturen oder Saisonarbeitern in Zeiten hoher Nachfrage einstellen. Das bedeutet nicht nur, dass die Unternehmen den Auftragszuwachs während der Hauptsaison effizient bewältigen können. aber sie können auch neue Kunden durch ihren außergewöhnlichen Service gewinnen und das ganze Jahr über behalten.  

Zusammengefasst:

• Hohe Genauigkeit: AutoStore weist eine bemerkenswerte Genauigkeit von 99,9% auf und übertrifft damit den Einzelhandelsdurchschnitt von 96-98%.
• Präzision in der Lieferung: Das System liefert einen einzigen SKU-Mülleimer an die Bediener, fast ohne Mispicker.
• Zuverlässigkeit während der Spitzenzeiten: hält seine hohe Genauigkeit, unabhängig von der Erfahrung des Arbeiters, und ist somit ideal für die Hauptsaison.
• Kundenbindung: Die konsistente Effizienz und Genauigkeit ziehen neue Kunden in Spitzenzeiten an und behalten sie mit exzellentem Service das ganze Jahr über.  

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass es zwar mehrere Technologien zur Minimierung von Lagerfehlern gibt, dass aber AutoStore mit seiner unvergleichlichen Genauigkeit und Effizienz, vor allem in Spitzenzeiten, eine hervorragende Lösung für moderne Lager darstellt, die nach Perfektion streben.

Schlussfolgerung  

In der sich schnell entwickelnden Handelslandschaft von heute ist das Lager ein Eckpfeiler der Effizienz der Lieferkette. Wie wir gesehen haben, können selbst kleine Fehler in diesen Zentren weitreichende Folgen haben, die sich sowohl auf den Betrieb als auch auf das Endergebnis des Unternehmens auswirken. Unabhängig davon, ob diese Fehler auf menschliches Versagen oder technologische Pannen zurückzuführen sind, können ihre Auswirkungen während der Hochsaison besonders verheerend sein, was die Dringlichkeit ihrer proaktiven Behebung verdeutlicht.

Moderne Technologien, wie AutoStore, bieten eine Lösung für diese Herausforderung. AutoStore minimiert nicht nur die Fehlerfreiheit durch Automatisierung verschiedener Prozesse, Das System steigert aber auch die Effizienz des Betriebs, was es den Unternehmen ermöglicht, mit steigenden Verbraucheransprüchen Schritt zu halten. Da die Lieferketten immer komplexer und wichtiger werden, wird die Integration solcher fortschrittlichen Lösungen weniger zu einer Option und mehr zu einer Notwendigkeit. Für Lagerhäuser, die den Zenit der Genauigkeit und Produktivität anstreben, Die Übernahme dieser technologischen Wunder wird zweifellos den Weg für eine Zukunft ebnen, die von reduzierten Fehlern, zufriedenen Kunden und verbesserten Geschäftsergebnissen geprägt ist.  

Kontaktieren Sie uns um herauszufinden, wie AutoStore Fehler in Ihrem Lagerbetrieb minimieren kann.

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FAQ

Was sind die häufigsten Probleme in einem Lagerhaus?

Übliche Probleme in einem Lager beinhalten:  

• Fehler beim Wareneingang: Fehler wie falsche Unterlagen, falsch gezählte Artikel oder nicht ordnungsgemäß notierte beschädigte Waren.
• Kommissionierfehler: Situationen, in denen die Mitarbeiter den falschen Artikel, die falsche Menge oder die falsche Charge für einen Auftrag auswählen.
• Fehler bei der Einlagerung: Fehler bei der Einlagerung von Gegenständen an der falschen Stelle.
• Fehler bei der Bestandsaufnahme: Diskrepanzen zwischen dem tatsächlichen Bestand und dem erfassten Bestand, die häufig auf Fehlzählungen, Diebstahl oder Dateneingabefehler zurückzuführen sind.
• Versandfehler: Wie z. B. das Versenden von Waren an die falsche Adresse, das Versenden der falschen Menge oder das Vergessen, bestimmte Artikel beizulegen.

Was sind die menschlichen Fehler bei der Lagerhaltung?

Menschliche Fehler bei der Lagerung umfassen eine Vielzahl von Fehlern, einschließlich:  

• Auswahl des falschen Artikels oder der falschen Menge.
• Verlagerung von frischem Inventar bei der Einlagerung, vor allem, wenn keine Barcode-Überprüfung verwendet wird.
• Schlechtes Navigieren in gemischten SKU-Positionen oder Auswählen der richtigen SKU, aber in der falschen Größe oder Farbe.
• Fehler bei der Inventurzählung, z. B. wenn 10 Artikel erfasst werden, obwohl nur 8 vorhanden sind.
• Falsche Handhabung von Waren, die zu Schäden führt.

Wie beheben Sie die Abholfehler in einem Warenlager?  

Behebung von Kommissionierfehlern in einem Lager:

• Implementieren Sie das Scannen von Barcodes, um sicherzustellen, dass jeder entnommene Artikel mit der Bestellung übereinstimmt.
• Regelmäßige Schulungen und Auffrischungskurse für Kommissionierer.
• Setzen Sie fortschrittliche Goods-to-Person-Technologien wie AutoStore ein, die die richtigen Produkte direkt zu den Lagermitarbeitern bringen und so für Genauigkeit sorgen.
• Durchführung regelmäßiger Audits und Stichproben, um Fehler sofort zu erkennen und zu beheben.
• Benutze klare Beschilderung und organisierten Speicher, um den Auswahlprozess zu vereinfachen.  

Was sind die 3 wichtigsten Punkte bei der Planung einer Lagerumgebung?

Bei Berücksichtigung einer Lagerumgebung sind die drei Hauptprobleme  

• Sicherheit: Sicherstellen, dass das Lager frei von Gefahren ist und dass Maßnahmen zum Schutz der Arbeitnehmer getroffen werden, z. B. Schulungen zur sicheren Bedienung der Geräte und eine klare Beschilderung.
• Effizienz: Rationalisierung der Arbeitsabläufe, um eine schnelle und genaue Verarbeitung der Waren zu gewährleisten, vom Eingang bis zum Versand. Dazu gehört der Einsatz der richtigen Technologien und Methoden zur Optimierung der Arbeitsabläufe.
• Anpassungsfähigkeit: Die Fähigkeit des Lagers, sich an veränderte Anforderungen oder Volumina anzupassen, um Skalierbarkeit und Flexibilität im Betrieb zu gewährleisten, insbesondere in Spitzenzeiten oder bei unerwarteten Unterbrechungen.