물류창고 업계에 첨단 기술이 등장하면서 기업이 재고를 관리하고, 주문을 처리하며, 작업자의 안전을 보장하는 방식이 지속적으로 변하고 있습니다. 물류창고 관리에서 무엇보다 중요한 것은 안전성입니다. 관련된 위험과 전략, 그리고 안전 프로토콜을 강화하는 도구를 식별하면 창고 안전에 대해 포괄적으로 이해할 수 있습니다. 본 가이드에서는 안전한 물류창고를 이루는 핵심 요소와 더불어 기업에서 이러한 요소를 효과적으로 적용할 수 있는 방법에 대해 살펴보겠습니다.
물류창고 안전의 정의
물류창고 내 안전은 창고 환경에서 부상, 사고, 위험을 방지하기 위해 수립된 전략, 지침 및 조치와 관련이 있습니다. 이러한 안전 프로토콜에는 장비 사용, 물류창고의 구조, 작업자 교육, 기술 솔루션 구현 등 모든 사항이 포함됩니다. 물류창고의 안전성을 높이기 위해 투자하면 관련된 위험을 최소화할 뿐만 아니라 작업 효율성과 생산성을 높일 수 있습니다. 먼저, 설치된 모든 모듈이 해당되는 안전 기준을 충족하는지, 그리고 독립적인 외부 테스트 기관에서 테스트를 받았는지 확인하는 것이 좋습니다. 이를 확인하면 물류창고 안전의 다른 요소들을 구축할 수 있는 견고한 기반을 마련할 수 있습니다.
하인리히 법칙 가이드에서 더 자세한 내용을 살펴보세요.
물류창고 안전 프로그램의 핵심 요소
안전한 창고를 만들기 위해서는 그 누구라도 작업 중에 다치는 사람이 없도록 노력하는 것이 필수적입니다. 이를 위해서는 안전과 관련된 사항이라면 아무리 사소하더라도 소홀히 하지 않고 하나하나 중요하게 관리하는 긍정적인 안전 문화를 먼저 갖추어야 합니다. 물류창고 내 안전 보장을 위한 몇 가지 방법은 아래와 같습니다.
- 위험 평가: 안전 조치를 시행하기 전에 창고에 존재하는 위험을 이해하는 것이 중요합니다. 정기적인 감사와 검사를 통해 잠재적 위험을 파악하고 안전 요건의 우선순위를 정할 수 있습니다.
- 훈련 및 교육: 직원들이 안전한 작업에 필요한 지식과 기술을 갖추도록 교육하세요. 교육 프로그램을 정기적으로 업데이트하면 나날이 진화하는 당면과제와 위험에 대처할 수 있습니다.
- 안전 장비: 개인 보호 장비(PPE)부터 안전 기능이 기본으로 탑재된 기계에 이르기까지, 올바른 도구와 장비는 사고 예방에 중요한 역할을 합니다.
- 기술 통합: 센서, 알람, 비디오 감시 장치와 같은 기술을 통해 위험을 사전에 식별하고 사고 대응 방식을 개선할 수 있습니다.
- 장비 작동을 위한 안전 프로토콜: 지게차, 컨베이어, 팔레트 잭과 같은 기계에 대한 작동 지침은 사고 발생률을 크게 줄이고 전반적인 창고 안전을 강화할 수 있습니다.
- 비상 대응 계획: 화재 안전, 응급 처치 및 기타 비상 상황과 관련된 대응 절차가 쉽고 명확하게 수립되어야 하며, 이러한 절차를 정기적으로 연습해야 합니다.
- 규정 준수: 국가별, 지역별 안전 기준을 준수하면 최소한의 안전 수칙을 이행하고 법적 책임을 줄일 수 있습니다.
위험 평가를 통한 선제적 대응
위험 평가는 진단 도구와 같은 역할을 하며, 이를 통해 취약점을 파악하고 시정 조치를 위한 로드맵을 수립할 수 있습니다. 많은 종류의 위험은 한눈에 금방 파악할 수 있지만, 일차적 진단에 그치지 않고 더 깊이 파고들면 안전상의 이점을 더 많이 확보할 수 있습니다. 위험 평가는 일회성이 아니라 반복적으로 실시되는 경우가 많으며, 물류창고 운영이 발전함에 따라 주기적으로 재평가를 실시해야 합니다. 또한 오토스토어 모듈을 물류창고에 통합할 때도 오토스토어 모듈이 다른 장비와 원활하게 작동할 수 있을지 파악하기 위해 위험 평가가 필요합니다. 이러한 통합 과정에서 위험이 존재하는지, 그리고 완전히 제거할 수 없는 위험 요소를 최소화하는 방법은 무엇인지 파악하기 위해 위험 평가를 반드시 실시해야 합니다.
위험 평가를 이루는 주요 구성요소는 다음과 같습니다:
- 위험 식별: 기계 결함, 불안정한 진열대 배치, 잠재적인 화재 위험 등 구체적으로 어떤 위험 요소가 존재하는지 정확히 파악합니다.
- 빈도 및 심각성 평가: 특정 위험이 얼마나 자주 발생할 수 있는지, 그리고 그로 인한 영향의 잠재적 심각성은 어떠한지 판단합니다. 예를 들어 지게차 오작동은 빈번하고 심각한 위험을 초래할 수 있습니다.
- 직원의 피드백: 현장 작업자는 잠재적 위험을 직접적으로 파악하고 있는 경우가 많습니다. 공식적인 검사 과정에서 미처 식별하지 못한 위험 요소를 직원 피드백을 통해 발견할 수 있습니다.
- 과거 데이터 검토: 과거의 사고 보고서를 검토하세요. 이전에 발생한 사고의 패턴을 이해하면 반복되는 위험 요소를 명확하게 파악할 수 있습니다.
- 외부 전문가 영입: 외부 전문가는 새로운 시각을 제공함으로써 내부에서 미처 눈치채지 못한 위험을 발견할 수 있습니다. 신규 물류창고의 가동을 시작하기 전에 외부 전문가를 영입하여 위험 평가를 실시하는 것이 좋습니다.
위험을 식별하고 평가한 후에는 그 결과를 문서화하고 잠재적 영향에 따라 우선순위를 정해야 합니다. 위험 평가 절차를 효과적으로 수립하면 물류창고에서 사후 대응이 아닌 사전 예방적 자세로 안전 문제를 다룰 수 있습니다. 위험 평가 프로세스에서 얻은 데이터 기반 인사이트를 활용하면 경영진이 자원을 효율적으로 할당하여 가장 시급한 안전 문제를 신속하고 효과적으로 해결할 수 있습니다.
직원들이 물류창고를 안전한 작업 공간으로 유지할 수 있도록 지원하세요
직원들이 안전 교육을 충실히 이수하면 안전한 물류창고 환경 조성에 기여할 수 있습니다. 종합적인 안전 교육을 제공함으로써 물류창고 직원들에게 꼭 필요한 내용을 교육하고 안전 중심의 문화를 조성할 수 있습니다.
직원 안전 훈련 및 교육
효과적인 안전 교육 프로그램을 만드는 방법은 다음과 같습니다:
- 목표 중심 설계: 명확한 교육 목표를 설정하세요. 적절한 리프팅 기술 또는 비상 상황 대응 수칙과 같이 구체적인 교육 목표를 설정하면 집중적인 목표 중심의 교육을 실시할 수 있습니다.
- 다루어야 할 주제: 창고 안전에 관련된 일반적인 사항, 장비 작동법, 수동 취급 기술, 위험 물질 취급 수칙, 비상 상황 대응 절차, 기본적인 응급 처치 방법, 개인 보호 장비 사용, 신체의 부담을 줄여주는 인체 공학적 작업 방식과 같은 주제를 필수적으로 다뤄야 합니다.
- 이론 교육과 실습 교육의 조합: 이론 교육을 실습 교육으로 보완하여 직원들이 배운 내용을 실제 환경에 적용할 수 있도록 해야 합니다.
- 참여형 교육: 롤플레잉, 그룹 토론, 퀴즈 및 시뮬레이션 등 학습자가 직접 참여하는 다양한 방식을 통합하여 학습 유지율을 높이세요.
- 지속적인 업데이트: 교육 자료에 최신 안전 기준과 기술 발전을 반영해야 합니다.
- 교육 일정 관리: 신규 직원 온보딩 및 연례 재교육 과정을 비롯하여 대형 사고가 발생한 후 관련 교육을 실시하거나 신규 장비 또는 프로세스가 도입될 때 교육을 실시하는 등 교육 일정을 관리해야 합니다.
- 피드백 수집: 교육이 끝나면 피드백을 수집하여 개선이 필요한 부분을 파악해야 합니다.
- 교육 기록 유지: 모든 교육 세션의 세부 사항을 문서화하여 규정이 준수되고 있는지 추적하고 보다 세심한 주의가 필요한 주제를 정확하게 파악하세요.
- 외부 전문가 참여: 주기적으로 외부 전문가를 초청하여 쉽게 얻을 수 없는 고급 정보와 새로운 시각을 확보하세요.
- 주기적인 안전 강화: 직원에게 알림이나 지침을 하달하여 항상 안전 의식을 유지하도록 하세요.
정리하자면, 체계적인 안전 교육은 사고를 예방하고 생산적인 물류창고 환경을 조성하는 데 중요한 역할을 합니다.
물류창고 안전 규칙
물류창고 안전은 무엇보다 중요하며, 이를 위해서는 핵심적인 안전 규칙을 수립해야 합니다. 다음은 직원과 자산의 안전을 보장하기 위한 8가지 필수 규칙입니다:
1. 필수 개인보호장비: 직원에게 필요한 개인보호장비를 지급하고, 직원이 이를 지속적으로 착용하도록 해야 합니다.
2. 지게차 안전: 지게차 운전 자격을 갖춘 직원만 안전 수칙에 따라 지게차를 운전하도록 합니다.
3. 비상구 및 비상 대비 용품에 대한 명확한 접근성 보장: 비상 상황 시 비상구를 명확하게 파악하고 비상 대비 용품을 원활하게 이용할 수 있도록 접근성을 확보하고 정기적으로 유지보수 점검을 실시하세요.
4. 수동 리프팅 제한: 무거운 물건을 들어 올릴 때 되도록 장비를 사용하도록 장려하고, 직원들에게 안전한 수동 리프팅 기술을 교육하세요.
5. 보관 방식 체계화: 무거운 물건은 되도록 선반의 낮은 곳에 보관하도록 하세요.
6. 위험 물질 유출 시 즉각적인 대응: 위험 상황이 발생할 수 있는 경우 사전에 모두 해결하거나 위험 요인을 명확하게 표시하고, 위험 물질 유출에 대비하여 스필 키트(spill kit)를 준비해 두세요.
7. 전문적인 행동 유지: 주의를 산만하게 하거나 장난을 치지 않도록 하여 사고를 예방하세요.
8. 눈에 잘 띄는 명확한 표시: 위험 구역, 기계 관련 경고 및 통행로에 대해 명확하게 표시하세요.
위에서 살펴본 바와 같이, 물류창고 내 위험 요소를 줄이고 효율성을 유지하려면 안전 규칙 준수를 위해 지속적으로 노력해야 합니다.
안전한 물류창고를 위한 계획
물류창고 환경과 관련된 일반적인 실수 방지하기
물류창고의 설계와 레이아웃은 운영, 안전, 효율성에 큰 영향을 미칩니다. 이를 창고 구성 단계에서 간과하거나 특정 측면을 소홀히 하면 운영상의 문제로 이어지고 위험이 증가하며 작업 환경의 생산성이 저하될 수 있습니다. 창고 구성과 관련하여 가장 빈번하게 발생하는 실수와 이를 방지하는 방법에 대해 자세히 알아보겠습니다.
통로 혼잡:
문제: 통로가 너무 좁거나 어수선하면 지게차와 같은 장비와 인력이 자유롭게 이동하는 데 방해가 됩니다. 이로 인해 작업 속도가 느려질 뿐만 아니라 사고가 발생하고 제품이 파손될 위험이 높아집니다.
솔루션: 사용되는 기계의 유형에 따라 통로를 설계하고, 쉽게 통과할 수 있도록 적절한 폭을 유지합니다. 통로에 장애물이나 흘러나온 액체가 없도록 정기적으로 청소하면 원활한 흐름을 보장하고 위험을 줄일 수 있습니다.
부적절한 조명:
문제: 조명이 어두우면 위험 요소를 제때 발견하지 못하고, 작업자의 눈이 피로해지며, 라벨이나 지침을 잘못 읽어 사고나 작업 실수가 발생할 수 있습니다.
솔루션: 모서리와 선반 아래를 포함하여 물류창고의 모든 구역에 밝고 에너지 효율적인 LED 조명을 설치합니다. 전구에 결함이 있거나 밝기가 어두워졌는지 주기적으로 점검하고 교체합니다.
부정확한 표시:
문제: 물류창고 내에서 구역의 위치를 나타내는 표시가 명확하지 않으면 작업자가 길을 잃거나, 물건을 찾는 데 시간을 낭비하거나, 무의식적으로 위험 구역에 들어갈 수 있습니다.
솔루션: 방향 표지판, 위험 경고, 보관 구역을 표시하는 라벨 등 명확하고 표준화된 표시 체계(사이니지)를 창고 전체에 도입합니다. 색상 코드나 픽토그램을 사용하면 명확성을 더욱 높일 수 있습니다.
적절한 환기 부족:
문제: 물류창고에서 환기가 적절히 이루어지지 않으면 먼지, 연기 또는 기타 유해한 오염 물질이 축적되어 건강에 위험을 초래하고 공기의 질이 떨어질 수 있습니다.
솔루션: 적절한 환기 시스템을 설치해야 하며, 특히 화학물질이나 기타 잠재적 독성 물질이 보관되는 공간은 환기가 잘 이루어지도록 각별히 신경써야 합니다. 자동 공기 청정기 또는 배기 시스템을 설치하는 것도 해결책이 될 수 있습니다.
선반 및 보관 공간 설계 미흡:
문제: 선반이 부적절하게 설계되거나 배치되면 물품에 접근하거나 물품을 보관하기가 어려워 효율성이 떨어지며, 물품이 선반에서 떨어지는 경우 안전 사고로 이어질 수 있습니다.
솔루션: 물품의 무게, 크기, 접근 빈도에 따라 보관 시스템을 설계하세요. 무거운 물건은 낮은 곳에 보관하고, 자주 찾는 물건은 손이 쉽게 닿는 곳에 배치해야 합니다.
정해진 이동 경로가 없는 경우:
문제: 작업자와 장비의 이동 경로가 지정되어 있지 않으면 충돌이나 사고가 발생할 가능성이 높아집니다.
솔루션: 작업자와 기계가 이동할 수 있는 명확한 동선을 설정하여 가능하면 서로 분리해야 합니다. 바닥에 표시하거나 장벽을 사용하여 이러한 경로를 구분할 수 있습니다.
물류창고의 구조가 재고의 성격에 부합하지 않는 경우:
문제: 재고의 유형이나 수량이 변경되었는데 물류창고의 구조가 이에 맞춰 변경되지 않는다면 작업 효율이 떨어지거나 안전하지 않을 수 있습니다.
솔루션: 현재 요구사항, 계절에 따른 변화 또는 신제품 도입에 맞춰 물류창고의 구조를 정기적으로 검토하고 조정합니다.
비상 대응 계획: 유비무환(有備無患)
예측할 수 없는 물류창고 환경에서는 비상 대응 계획을 사전에 효과적으로 준비하는 것이 필수적입니다. 화재 안전, 응급 처치 및 기타 예상치 못한 상황에 대한 대응 절차를 수립해야 할 뿐만 아니라 모든 직원이 이러한 절차를 쉽게 확인할 수 있도록 해야 합니다. 비상 대응 훈련과 연습을 자주 실시하여 비상 상황 발생 시 모든 직원이 신속하고 자신 있게 행동하도록 대비하면 잠재적인 피해와 혼란을 최소화할 수 있습니다. 이렇게 사전 대비를 철저히 하면 물류창고의 인력과 자산을 모두 보호할 수 있습니다.
안전 장비
올바른 안전 프로토콜과 장비는 필수 사항일 뿐만 아니라 안전하고 효율적인 작업공간을 유지하는 데 매우 중요합니다. 이러한 프로토콜에는 물류창고 환경의 다양한 잠재적 위험에 대처할 수 있도록 맞춤화된 적절한 안전 장비를 사용하는 것이 포함됩니다.
개인 보호 장비(PPE)
개인 보호 장비는 물류창고 직원을 잠재적인 현장의 위험으로부터 보호하는 방패 역할을 합니다. 이러한 개인 보호 장비에는 다음이 포함됩니다:
- 안전모: 낙하물로부터 작업자를 보호합니다.
- 안전화: 작업자가 미끄러지거나, 넘어지거나, 높은 곳에서 떨어지지 않도록 방지합니다.
- 눈에 잘 띄는 복장: 특히 차량 이동이 많은 구역에서 작업자가 쉽게 눈에 띄도록 해야합니다.
- 보호 장갑: 작업자가 손을 날카로운 곳에 베이거나 화학 물질 또는 기타 위험 요인에 노출되지 않도록 보호합니다.
개인 보호 장비가 잘 구비되어 있다면, 이는 회사에서 직원의 복지를 위해 노력하고 있음을 보여준다고 할 수 있습니다.
장비 작동에 관련된 안전 프로토콜
장비의 효율적인 사용은 창고 물류에서 핵심적인 역할을 담당합니다. 하지만 엄격한 안전 프로토콜이 없다면 기계 사용으로 인해 심각한 위험이 초래될 수 있습니다. 지게차, 컨베이어 벨트, 팔레트 잭과 같은 도구가 안전하게 작동하도록 보장하는 것은 사고를 예방하고 전반적인 효율성을 향상시키는 데 매우 중요합니다.
장비 작동에 관련된 주요 안전 프로토콜은 다음과 같습니다:
- 교육 및 인증: 작업자가 철저한 교육을 이수하고 필요한 인증을 취득하도록 하세요.
- 사용 전 점검: 장비에 대해 정기 점검을 실시하여 잠재적으로 오작동이 발생할 수 있는 요인을 조기에 발견하세요.
- 작동 지침: 안전한 기계 작동을 위해 속도 제한과 같은 명확한 규칙을 설정하고 작업자가 이를 인지하도록 전달하세요.
- 비상 차단: 모든 기계에 쉽게 접근할 수 있는 비상 정지 장치를 설치하고 작업자가 비상 정지 장치의 사용법을 숙지하도록 하세요.
- 정기 유지보수: 장비의 안전과 효율성을 보장하기 위해 정기적으로 유지보수를 실시하세요.
장비를 사용하는 작업자의 안전과 효율성 간의 균형을 맞추는 것이 가장 중요합니다. 엄격한 안전 프로토콜을 도입하면 직원의 안전을 최우선으로 유지하면서 더 원활한 운영을 보장할 수 있습니다.
물류창고의 안전성을 높이는 기술의 역할
기술이 지속적으로 발전함에 따라 물류창고 내 안전을 강화할 수 있는 다양한 도구가 등장하고 있습니다:
- 센서: 비정상적인 움직임이나 상태 변화를 감지하여 사고나 기계 오작동을 방지합니다.
- 비디오 감시: 실시간 모니터링을 통해 안전 프로토콜과 지침이 엄격하게 준수되는지 확인할 수 있습니다.
- 알람: 문제가 발생할 경우 즉시 경보를 울려 화재나 보안 침해와 같은 잠재적 위험을 알립니다.
- 자동창고: 오토스토어와 같은 자동창고는 위험한 작동이 전부 시스템 내부에서 처리되기 때문에 작업자가 이러한 위험에 노출되지 않습니다.
- 웨어러블 기술: 스마트 헬멧이나 스마트 조끼와 같은 웨어러블 기기는 바이탈 사인을 모니터링하여 작업자가 과도하게 긴장하거나 고열에 노출되지 않도록 보장할 수 있습니다.
- 자동 운반 차량(AGV): AGV를 활용하면 고위험 작업에서 작업자의 직접적인 개입을 줄여 사고를 최소화할 수 있습니다.
- RFID 태그: 상품을 실시간으로 추적하여 상품이 최적의 방식으로 안전하게 보관되도록 보장하고, 재고 과잉이 발생하거나 재고를 부주의하게 취급할 위험을 줄입니다.
- 머신 러닝 및 AI: 과거의 데이터를 기반으로 장비의 고장 시점을 예측하며, 이를 통해 유지보수를 선제적으로 실시할 수 있습니다.
이러한 기술 도구를 도입하면 안전하고 효율적인 물류창고 환경을 더 효과적으로 조성할 수 있습니다.
물류창고 안전성을 위한 오토스토어의 노력
앞서 설명한 것처럼, 잠재적으로 위험할 수 있는 모든 움직이는 부분은 오토스토어 시스템 내부에 위치하므로 작업자가 접근할 수 없습니다. 움직이는 구성요소 중에서 작업자에게 전달되는 유일한 요소는 바로 포트의 빈입니다. 게다가 포트에 안전 기능이 탑재되어 있어, 문제가 발생하거나 작업자가 실수하는 경우 모든 작동을 중지합니다. 이를 통해 작업자가 실수할 위험이 최소화되므로 물류창고의 안전성과 가동 시간이 증가합니다.
오토스토어는 항상 안전 요건을 충족합니다. 당사는 항상 외부 기관의 테스트를 거쳐 당사의 제품과 모듈이 관련된 표준, 규정 및 지침을 충족하는지 확인하며, 이를 통해 오토스토어의 모듈이 올바르게 설계 및 구성되었다는 독립적인 확인과 인증을 받고 있습니다.
물류창고 안전 관련 법률 및 규정 준수
안전 기준을 준수하는 것은 단순히 처벌을 피하기 위한 것이 아니라 모범 사례로 거듭나기 위함입니다. 물류창고에서는 중앙 정부(미국의 경우 연방 정부)와 현지의 최신 안전 규정을 준수하는 안전한 작업 환경을 보장해야 합니다. 안전 기준 준수는 다양한 규정에 명시된 품질 요건을 측정하는지 판단할 수 있는 척도이기도 합니다. 모든 오토스토어 모듈은 타사 테스트 기관에 의해 유효한 표준 및 규정에 따라 테스트를 완료하고 인증을 받았습니다.
정기적인 검사 및 감사 수행
검사 및 감사를 통한 정기 안전 평가는 안전한 물류창고 환경을 유지하는 데 중추적인 역할을 합니다. 이러한 평가를 정기적으로 수행함으로써 물류창고의 잠재적 위험을 사전에 파악하여 심각한 문제로 확대되기 전에 해결할 수 있습니다.
또한 이러한 정기 점검을 실시하면 직원들에게 안전 프로토콜을 지속적으로 상기시켜 안전 프로토콜을 강화하고 직원들이 항상 조심하도록 동기를 부여할 수 있습니다. 정기 점검을 계기로 안전 장비와 인프라의 기능과 신뢰성을 확인하고 최적의 작업 상태가 유지되도록 보장할 수 있습니다. 검사 및 감사를 꾸준히 실시하면 물류창고 작업과 직원을 매우 효과적으로 보호할 수 있습니다.
마치며
물류창고 내 안전은 단순히 체크리스트에 체크만 하면 끝나는 것이 아니며, 직원들이 건강을 해치지 않으면서 효율적으로 작업할 수 있는 환경을 조성하기 위해 노력해야 합니다. 기술을 도입하고, 규제 지침을 준수하고, 개인 보호 장비에 투자하고, 안전 교육 및 프로토콜을 최신 상태로 유지함으로써 물류창고 운영을 최적화하고 안전을 우선시할 수 있습니다. 오토스토어 솔루션은 물류창고 안전에 대한 다각적인 접근 방식을 제시함으로써 기존의 방식을 뛰어넘어 21세기를 살아가는 오늘날 보다 안전하고 효율적인 물류창고를 구현할 수 있는 새로운 길을 제시합니다.
FAQ
물류창고 안전을 강화하려면 어떻게 해야 할까요?
정기적으로 안전 교육을 실시하고, 수시로 점검을 실시하며, 최신 안전 장비를 사용하고, 안전성을 높여주는 기술을 도입하세요.
직장 내 안전을 개선하는 가장 좋은 방법은 무엇인가요?
안전을 중시하는 문화를 조성하고, 직원 교육을 지속적으로 실시하며, 안전 프로토콜과 지침을 엄격하게 준수하도록 하세요.
물류창고의 위험 요소를 어떻게 줄일 수 있을까요?
정기적으로 위험 요인을 평가하고, 안전 장비를 활용하고, 장비 작동에 관련된 안전 프로토콜을 시행하고, 사전 예방적 모니터링을 위한 기술을 적용하세요.
물류창고에서 가장 큰 안전 문제는 무엇인가요?
인적 오류가 가장 큰 안전 문제이며, 이러한 인적 오류는 교육이 제대로 이루어지지 않거나 안전 프로토콜을 준수하지 않아 발생하는 경우가 많습니다.
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