Die besten Wege für mehr Sicherheit im Lager

In der Welt der Lagerhaltung kommen immer wieder fortschrittliche Technologien auf. Dadurch wird die Art und Weise, wie Unternehmen ihre Bestände verwalten, Aufträge erfüllen und die Sicherheit ihrer Mitarbeitenden gewährleisten, ständig neu definiert. Zu den wichtigsten Aspekten der Lagerverwaltung gehört die Sicherheit der Mitarbeitenden. Ein umfassendes Verständnis der Sicherheit in Lagern setzt voraus, dass man die Risiken, Strategien und Werkzeuge kennt, die zur Verbesserung der Sicherheitsprotokolle zur Verfügung stehen. In diesem Leitfaden gehen wir auf die entscheidenden Elemente der Lagersicherheit ein und erläutern, wie Unternehmen diese Elemente effektiv integrieren können.

Definition von Lagersicherheit

Lagersicherheit bezieht sich auf die Strategien, Richtlinien und Maßnahmen, die zur Vermeidung von Verletzungen, Unfällen und Gefahren in einem Lager umgesetzt werden. Diese Sicherheitsprotokolle umfassen alles – von der Nutzung der Ausrüstung über das Lager-Layout und die Schulung der Mitarbeitenden bis hin zur Implementierung von technischen Lösungen. Investitionen in die Lagersicherheit minimieren nicht nur die Risiken, sondern steigern auch die betriebliche Effizienz und Produktivität. Ein guter Anfang ist dabei, dafür zu sorgen, dass alle installierten Module die geltenden Sicherheitsstandards erfüllen und von unabhängigen Prüfstellen getestet wurden. Das ist eine solide Grundlage, um ein Programm für Lagersicherheit zu entwickeln.

Lesen Sie mehr hierzu: Mit Heinrichs Gesetz zu weniger Unfällen im Lager.

Zentrale Elemente eines Programms für Lagersicherheit

Damit ein Lager sicher werden kann, müssen alle Beteiligten das gleiche Ziel anstreben: Niemand soll bei der Arbeit verletzt werden. Ausgangspunkt dafür ist eine gute Sicherheitskultur. In dieser Kultur spielen Kleinigkeiten, die mit Sicherheit zu tun haben, eine wichtige Rolle und werden nicht vernachlässigt oder außer Acht gelassen. Die folgende Liste gibt einige Anregungen, wie eine gute Lagersicherheit erreicht werden kann.

1. Risikobewertung und -evaluierung: Vor der Umsetzung von Sicherheitsmaßnahmen ist es wichtig, die im Lager vorhandenen Risiken zu kennen. Regelmäßige Audits und Inspektionen helfen dabei, potenzielle Gefahren zu erkennen und Sicherheitsanforderungen zu priorisieren.
   
2. Schulung und Ausbildung: Statten Sie Ihr Personal mit den notwendigen Kenntnissen und Fähigkeiten für einen sicheren Betrieb im Lager aus. Regelmäßig aktualisierte Schulungsprogramme können die sich ständig weiterentwickelnden Herausforderungen und Risiken adressieren.‍
   
3. Sicherheitsausrüstung: Angefangen bei der persönlichen Schutzausrüstung (PSA) bis hin zu Maschinen mit eingebauten Sicherheitsmerkmalen: Die richtigen Werkzeuge und Geräte spielen eine entscheidende Rolle, wenn es um Unfallverhütung geht.‍
   
4. Integration von Technologie: Mit Technologien wie Sensoren, Alarmen und Videoüberwachung lassen sich Risiken proaktiv erkennen. Zudem kann damit die Reaktion auf Vorfälle verbessert werden.
   
5. Sicherheitsprotokolle für den Betrieb von Maschinen: Richtlinien für den Betrieb von Maschinen wie Gabelstaplern, Förderanlagen und Palettenhebern können Unfälle drastisch reduzieren und die allgemeine Sicherheit im Lager erhöhen.
   
6. Pläne für den Notfall: Die Verfahren für Brandschutz, Erste Hilfe und andere Notfälle sollten klar und für alle zugänglich sein. Außerdem sollte es regelmäßig entsprechende Übungen geben.
   
7. Einhaltung gesetzlicher Vorschriften: Durch die Einhaltung nationaler und lokaler Sicherheitsstandards ist ein gewisses Maß an Sicherheitspraktiken gewährleistet. Zudem verringert sich dadurch die gesetzliche Haftung.

Proaktive Bewertung und Evaluierung von Risiken

Eine Risikobewertung dient als Diagnoseinstrument, das Schwachstellen aufzeigt und einen Fahrplan für Abhilfemaßnahmen liefert. Viele Risiken lassen sich schon auf den ersten Blick erkennen. Dennoch lohnt es sich, tiefer zu graben. Dieser Prozess ist oft iterativ und erfordert regelmäßige Neubewertungen, da sich die Abläufe im Lager ständig weiterentwickeln. Der Schritt ist auch erforderlich, wenn Module von AutoStore in ein Lager integriert und mit anderen Geräten zusammengeschaltet werden. Hier muss eine Risikobewertung durchgeführt werden, um herauszufinden, ob Risiken bestehen und wie Restrisiken, die nicht vollständig beseitigt werden können, minimiert werden können.

Zu einer gründlichen Risikobewertung gehören die folgenden Schlüsselelemente:

• I‍dentifizierung von Gefahren: Machen Sie spezifische Gefahren ausfindig. Dazu gehören zum Beispiel defekte Maschinen, instabile Regale oder potenzielle Brandgefahren.
• Bewertung von Häufigkeit und Schweregrad: Bestimmen Sie, wie oft ein bestimmtes Risiko auftreten kann und wie schwerwiegend die Auswirkungen sein können. Ein defekter Gabelstapler könnte zum Beispiel ein häufiges und schwerwiegendes Risiko darstellen.
• Feedback von Mitarbeitenden: Oft kennen die Beschäftigten vor Ort die potenziellen Gefahren aus erster Hand. Ihr Feedback kann eine einzigartige Perspektive bieten und Risiken aufzeigen, die bei formellen Inspektionen möglicherweise unbemerkt bleiben.
• Überprüfung historischer Daten: Prüfen Sie Berichte über frühere Vorfälle. Wenn Sie bei früheren Unfällen Muster erkennen, kann Ihnen das ein klares Bild von wiederkehrenden Bedrohungen vermitteln.
• Externe Expertise: Gelegentlich kann die Hinzuziehung von externen Sachverständigen eine neue Perspektive bieten und Risiken aufdecken, die möglicherweise übersehen wurden. Vor der Inbetriebnahme eines neuen Lagers muss eine Risikobewertung durchgeführt werden. Es ist immer eine gute Idee, sich hier externes Fachwissen zunutze zu machen.

Sobald die Risiken identifiziert und bewertet sind, sollten die Ergebnisse dokumentiert und basierend auf ihren Auswirkungen priorisiert werden. Wenn sie dann im Hinblick auf die Risikobewertung gut aufgestellt sind, können Lagerhäuser in Sachen Sicherheit statt einer reaktiven eine proaktive Haltung einnehmen. Die datengestützten Erkenntnisse aus diesem Prozess ermöglichen es dem Management, Ressourcen effizient zuzuweisen. So können sie sicherstellen, dass die dringendsten Sicherheitsbedenken umgehend und effektiv angegangen werden.

Unterstützung der Mitarbeitenden, um das Lager kontinuierlich zu einem sicheren Arbeitsplatz zu machen

Gut geschultes Personal ist die Basis für eine sichere Lagerumgebung. Durch das Angebot umfassender Sicherheitsschulungen vermitteln Lagerhäuser ihren Mitarbeitenden wichtige Kenntnisse. Zudem fördern sie dadurch eine Kultur, die Sicherheit in den Mittelpunkt rückt.

Schulung und Ausbildung des Personals im Hinblick auf Sicherheit

Beachten Sie folgende Punkte, um ein wirkungsvolles Programm für Sicherheitsschulungen zu entwickeln:

• Zielorientiertes Design: Legen Sie klare Schulungsziele fest. Diese Klarheit sorgt für eine gezielte und zielgerichtete Schulung. Dabei ist zunächst einmal irrelevant, ob es im konkreten Fall um richtige Hebetechniken oder Notfallprotokolle geht.
• Zu behandelnde Themen: Zu den wesentlichen Themen zählen unter anderem die allgemeine Sicherheit im Lager, die Bedienung von Geräten, Techniken für die manuelle Handhabung, Gefahrgutprotokolle, Notfallmaßnahmen, Grundlagen der Ersten Hilfe, die Verwendung von PSA und Ergonomie.
• Mix aus theoretischer und praktischer Schulung: Ergänzen Sie die theoretischen Lektionen mit praktischen Demonstrationen, damit die Mitarbeitenden das Gelernte im realen Leben anwenden können.
• Interaktive Schulungsmethoden: Sorgen Sie durch Rollenspiele, Gruppendiskussionen, Wissenstests und Simulationen dafür, dass sich die Teilnehmenden die Schulungsinhalte besser merken können.
• Kontinuierliche Updates: Stellen Sie sicher, dass Schulungsmaterialien stets den aktuellen Sicherheitsstandards und technologischen Fortschritten entsprechen.
• Geplante Schulungen: Dazu gehören Schulungen im Rahmen der Einarbeitung, jährliche Auffrischungskurse, Schulungen nach größeren Zwischenfällen bzw. auch immer dann, wenn neue Geräte oder Verfahren eingeführt werden.
• Sammeln von Feedback: Sammeln Sie nach der Schulung Feedback, um Verbesserungsmöglichkeiten zu identifizieren.
• Führen von Schulungsprotokollen: Dokumentieren Sie die Details zu allen Sessions. Das dient als Dokumentation im Hinblick auf die Compliance und hilft Ihnen auch, Themen zu ermitteln, die mehr Aufmerksamkeit erfordern.
• Einbeziehen von externen Experten: Laden Sie regelmäßig Fachleute ein, um tiefergehende Erkenntnisse zu gewinnen und die Dinge aus einer neuen Perspektive zu betrachten.
• Regelmäßige Sicherheitsauffrischungen: Senden Sie dem Personal Erinnerungen oder Tipps, um das Sicherheitsbewusstsein hochzuhalten.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass gut strukturierte Schulungsmaßnahmen zur Sicherheit entscheidend dazu beitragen, Unfälle zu vermeiden und eine produktive Atmosphäre im Lager zu fördern.

Sicherheitsvorschriften für Lager

Die Sicherheit im Lager ist von größter Bedeutung. Der Schlüssel dazu ist das Etablieren von grundlegenden Sicherheitsregeln. Hier sind acht wichtige Regeln, die die Sicherheit von Mitarbeitenden und Anlagen gewährleisten:

1. Obligatorische PSA: Statten Sie Ihre Mitarbeitenden mit der erforderlichen PSA aus und stellen Sie sicher, dass sie diese konsequent tragen.

2. Gabelstapler-Sicherheit: Nur zertifizierte Personen sollten Gabelstapler bedienen. Dabei sollten sie die festgelegten Sicherheitsprotokolle befolgen.

3. Freier Zugang zu Notausgängen und Ausrüstung: Stellen Sie sicher, dass Ressourcen für den Notfall zugänglich sind und regelmäßig geprüft werden.

4. Begrenzung von manuellem Heben: Fördern Sie die Verwendung von Geräten zum Heben schwerer Lasten und schulen Sie Ihre Mitarbeitenden in sicheren Techniken zum manuellen Heben.

5. Strukturierte Lagerung: Lagern Sie Artikel sicher. Dabei sollten schwerere Waren bevorzugt in unteren Regalen gelagert werden.

6. Sofortige Reaktion auf Verschüttungen und Leckagen: Kümmern Sie sich um alle Gefahren oder kennzeichnen Sie diese. Halten Sie zudem stets Sets zur Behebung von Verschüttungen und Leckagen bereit.

7. Beibehaltung von professionellem Verhalten: Vermeiden Sie Unfälle, indem Sie Ablenkungen und Herumgealber verhindern.

8. Sichtbare und eindeutige Beschilderung: Sorgen Sie für eine klare Kennzeichnung von Gefahrenzonen, Maschinenwarnungen und Verkehrswegen.

Ob ein Lager mit minimalem Risiko und effizient operieren kann, steht und fällt im Wesentlichen mit der kontinuierlichen Einhaltung der Sicherheitsvorschriften.

Sichere Lagerplanung

Vermeidung häufiger Fehler bei der Lagereinrichtung

Die Gestaltung und das Layout eines Lagers haben einen erheblichen Einfluss auf dessen Betrieb, Sicherheit und Effizienz. Wenn in der Einrichtungsphase bestimmte Dinge übersehen oder vernachlässigt werden, kann dies zu betrieblichen Problemen, erhöhten Risiken und einer weniger produktiven Arbeitsumgebung führen. Im Folgenden wollen wir einige der häufigsten Fehler bei der Einrichtung eines Lagers näher betrachten und herausfinden, wie man sie vermeiden kann.

Überfüllte Gänge:

Problem: Zu schmale oder unübersichtliche Gänge behindern die Bewegungsfreiheit von Mitarbeitenden und Geräten wie z. B. Gabelstaplern. Dies verlangsamt nicht nur den Betrieb, sondern erhöht auch das Risiko von Unfällen und Produktschäden.‍

Lösung: Berücksichtigen Sie bei der Gestaltung der Gänge die eingesetzten Maschinen und halten Sie eine Breite ein, die ein leichtes Manövrieren ermöglicht. Wenn Sie zudem regelmäßig Hindernisse oder verschüttete Flüssigkeiten in den Gängen beseitigen, sorgt dies für einen reibungslosen Ablauf und mit einem geringeren Risiko.

Unzureichende Beleuchtung:

Problem: Schlechte Beleuchtung kann Gefahren verdecken, die Augen der Mitarbeitenden belasten und dazu führen, dass Etiketten oder Anweisungen falsch gelesen werden. All das kann wiederum zu Unfällen oder Bedienungsfehlern führen.‍

Lösung: Installieren Sie helle, energieeffiziente LED-Leuchten, die für eine ausreichende Beleuchtung aller Lagerbereiche sorgen – auch von Ecken und Regalfächern. Führen Sie regelmäßige Überprüfungen durch und ersetzen Sie defekte oder verdunkelnde Glühbirnen.

Schlechte Beschilderung:

Problem: Ohne eindeutige Beschilderung könnten sich Mitarbeitende im Lager verirren, unnötig viel Zeit mit der Suche nach Gegenständen verbringen oder unwissentlich gefährliche Bereiche betreten.‍

Lösung: Sorgen Sie für eine klare und standardisierte Beschilderung im gesamten Lager. Dazu gehören Wegweiser, Gefahrenhinweise und Etiketten zur Kennzeichnung von Lagerbereichen. Die Verwendung von Farbkodierungen oder Piktogrammen kann die Klarheit weiter erhöhen.

Mangel an angemessener Belüftung:

Problem: In Lagern ohne angemessene Belüftung können sich Staub, Rauch oder andere schädliche Schadstoffe ansammeln. Das birgt Gesundheitsrisiken und beeinträchtigt die Luftqualität.‍

Lösung: Stellen Sie sicher, dass angemessene Belüftungssysteme vorhanden sind. Das gilt insbesondere für Bereiche, in denen Chemikalien oder andere potenziell giftige Materialien gelagert werden. Erwägen Sie die Integration von automatischen Luftreinigern oder Absaugsystemen.

Suboptimales Regal- und Lagerdesign:

Problem: Unsachgemäß konstruierte oder platzierte Regale können den Zugang zu Artikeln erschweren. Das wiederum kann zu Ineffizienzen oder potenziellen Gefahren führen, wenn Gegenstände herunterfallen.‍

Lösung: Berücksichtigen Sie bei der Planung Ihres Lagersystems das Gewicht und die Größe der Artikel sowie die Häufigkeit, mit der darauf zugegriffen wird. Schwere Gegenstände sollten weiter unten gelagert werden. Zudem sollten Artikel, auf die häufig zugegriffen wird, gut zugänglich sein.

Keine festgelegten Verkehrsmuster:

Problem: Ohne festgelegte Routen für Personal und Geräte steigt die Wahrscheinlichkeit von Kollisionen oder Unfällen.‍

Lösung: Schaffen Sie klare Wege, auf denen sich Personal und Maschinen bewegen. Dabei sollten Sie beide Wegarten wenn möglich voneinander trennen. Verwenden Sie Bodenmarkierungen oder Barrieren, um die Wege abzugrenzen.

Inkonsistente Aktualisierungen des Layouts:

Problem: Wenn sich Bestandsarten oder -mengen ändern, kann ein veraltetes Lagerlayout ineffizient oder unsicher werden.‍

Lösung: Überprüfen Sie das Lagerlayout regelmäßig und passen Sie es an den aktuellen Bedarf, saisonale Veränderungen oder neu eingeführte Produkte an.

Notfallpläne – Vorbereitetsein ist essenziell

In der unvorhersehbaren Umgebung eines Lagers ist ein klar definierter Notfallplan unerlässlich. Verfahren für Brandschutz, Erste Hilfe und andere unerwartete Situationen sollten nicht nur festgelegt, sondern auch für alle Mitarbeitenden leicht zugänglich gemacht werden. Häufige Übungen stellen sicher, dass alle Mitarbeitenden in der Lage sind, in Notfällen schnell und selbstsicher zu handeln. So können mögliche Schäden und Störungen minimiert werden. Indem sie dieser Vorbereitung Priorität einräumen, können Lager sowohl ihre Mitarbeitenden als auch ihre Vermögenswerte schützen.

Sicherheitsausrüstung

Die richtigen Sicherheitsprotokolle und die richtige Ausrüstung sind nicht nur eine Notwendigkeit: Sie sind auch entscheidend, um einen sicheren und effizienten Arbeitsbereich aufrechtzuerhalten. Ein wichtiger Aspekt dieser Protokolle ist die Verwendung einer geeigneten Sicherheitsausrüstung, die auf die verschiedenen potenziellen Risiken in der Lagerumgebung zugeschnitten ist.

Persönliche Schutzausrüstung (PSA)

Die PSA ist der wichtigste Schutz für Mitarbeitende im Lager. Sie schützt diese vor potenziellen Gefahren am Arbeitsplatz. Zur Ausrüstung gehören dabei folgende Dinge:

• Schutzhelme: Sie schützen vor herabfallenden Gegenständen.
• Sicherheitsschuhe: Sie beugen Ausrutschen, Stolpern und Stürzen vor.
• Warnkleidung: Diese Kleidung sorgt dafür, dass die Mitarbeitenden gut sichtbar sind – insbesondere in Bereichen, in denen sich Fahrzeuge bewegen.
• Schutzhandschuhe: Diese schützen die Hände vor Schnitten, Chemikalien und anderen Gefahren.

PSA zur Priorität zu machen, ist ein deutlicher Beweis dafür, dass sich ein Unternehmen für das Wohlbefinden seiner Mitarbeitenden einsetzt. So einfach ist es.

Sicherheitsprotokolle für den Betrieb von Geräten

Ein effizienter Maschinenbetrieb ist für die Lagerlogistik von zentraler Bedeutung. Ohne strenge Sicherheitsprotokolle kann von Maschinen jedoch ein erhebliches Risiko ausgehen. Der sichere Betrieb von Geräten wie Gabelstaplern, Förderbändern und Palettenhebern ist entscheidend, um Unfälle zu vermeiden und die Gesamteffizienz zu steigern.

Zu den wichtigsten Sicherheitsprotokollen für den Betrieb von Geräten gehören folgende Punkte:

• Schulung und Zertifizierung: Stellen Sie sicher, dass die Bedienenden eine gründliche Schulung erhalten und die erforderlichen Zertifizierungen erlangen.
• Inspektion vor Gebrauch: Führen Sie Routinekontrollen der Geräte durch, um mögliche Fehlfunktionen frühzeitig zu erkennen.
• Richtlinien für den Betrieb: Legen Sie klare Regeln für den sicheren Betrieb von Maschinen fest und kommunizieren Sie diese. Ein Beispiel hierfür sind Geschwindigkeitsbegrenzungen.
• Notabschaltungen: Rüsten Sie alle Maschinen mit zugänglichen Notaus-Schaltern aus und stellen Sie sicher, dass die Bedienenden mit deren Handhabung vertraut sind.
• Regelmäßige Wartung: Planen Sie regelmäßige Wartungsarbeiten ein, um die Sicherheit und Effizienz der Geräte zu gewährleisten.

Es ist wichtig, für ein Gleichgewicht zwischen Effizienz und Sicherheit des Personals, das die Maschinen bedient, zu sorgen. Die Umsetzung strenger Sicherheitsprotokolle garantiert einen reibungsloseren Betrieb und stellt das Wohlbefinden der Mitarbeitenden in den Vordergrund.

Die Rolle der Technologie bei der Verbesserung der Sicherheit im Lager

Der technische Fortschritt schreitet immer weiter voran. Infolgedessen haben Lager immer mehr Hilfsmittel zur Verfügung, um die Sicherheit zu erhöhen:

• Sensoren: Sie erkennen ungewöhnliche Bewegungen oder veränderte Bedingungen und helfen, Unfällen oder Maschinenstörungen vorzubeugen.
• Videoüberwachung: Sie bietet eine Möglichkeit zur Echtzeit-Überwachung. Das trägt dazu bei, dass Sicherheitsprotokolle und -richtlinien strikt eingehalten werden.
• Alarme: Sie dienen als sofortiges Warnsystem, das auf potenzielle Risiken wie Brände oder Sicherheitsverletzungen hinweist.
• Automatische Lagersysteme wie AutoStore sorgen dafür, dass alle gefährlichen Bewegungen im System selbst passieren. So kommen Menschen mit diesen Punkten nicht in Kontakt.
• Wearables: Geräte wie intelligente Helme oder Westen können die Vitalparameter überwachen und sicherstellen, dass die Mitarbeitenden keiner übermäßigen Belastung oder Hitze ausgesetzt sind.
• Fahrerlose Transportfahrzeuge: Durch diese Fahrzeuge kann der „Faktor Mensch“ bei risikoreichen Aufgaben reduziert werden, was Unfälle minimieren kann.
• Etiketten zur Radiofrequenz-Identifikation (RFDI): Sie Kennzeichnungen ermöglichen die Verfolgung von Waren in Echtzeit. Das gewährleistet eine sichere und optimale Lagerung und verringert das Risiko von Überbeständen und falscher Handhabung.
• Maschinelles Lernen (ML) und künstliche Intelligenz (KI): Mithilfe von ML und KI kann basierend auf früheren Daten vorhergesagt werden, wann Geräte ausfallen könnten. Das ermöglicht eine präventive Wartung.

Der Einsatz dieser technologischen Hilfsmittel kann einen großen Unterschied bei der Gewährleistung einer sicheren und effizienten Lagerumgebung machen.

AutoStore und Lagersicherheit

Wie bereits erwähnt, befinden sich beim AutoStore System alle potenziell gefährlichen und beweglichen Teile im Inneren der Lösung. Das Bedienpersonal kann also damit nicht in Berührung kommen. Für die Bedienenden ist nur ein einziges bewegliches Element ersichtlich: der Bin, der am Port präsentiert wird. Hier sorgen Sicherheitsfunktionen am Port dafür, dass sofort alle Bewegungen gestoppt werden, wenn etwas nicht stimmt oder das Bedienpersonal einen Fehler macht. Dies erhöht die Sicherheit im Lager und zugleich auch die Betriebszeit. Denn schließlich wird das Risiko menschlicher Fehler minimiert.

Wir bei AutoStore erfüllen stets die Sicherheitsanforderungen. Wir lassen unsere Produkte und Module immer durch Dritte prüfen. Dadurch können wir sicherstellen, dass sie den Normen, Vorschriften und Richtlinien entsprechen. So erhalten wir eine unabhängige Bestätigung und Zertifizierung, dass wir unsere Module korrekt entworfen und konstruiert haben.

Einhaltung von Gesetzen und Vorschriften im Bereich der Lagersicherheit

Bei der Einhaltung von Sicherheitsnormen geht es nicht nur darum, Strafen zu vermeiden. Vielmehr kann dadurch eine Grundlage für Best Practices geschaffen werden. Lager müssen im Hinblick auf die lokalen, staatlichen und bundesstaatlichen Sicherheitsvorschriften stets auf dem Laufenden  sein, um ein sicheres und gesetzeskonformes Arbeitsumfeld zu gewährleisten. Die in den verschiedenen Normen und Vorschriften festgelegten Anforderungen zu erfüllen, ist auch ein Qualitätsmerkmal. Alle Module von AutoStore werden gemäß den geltenden Normen und Vorschriften von unabhängigen Prüfstellen getestet und zertifiziert.

Regelmäßige Inspektionen und Audits durchführen

Regelmäßige Sicherheitsbewertungen in Form von Inspektionen und Audits spielen eine entscheidende Rolle bei der Aufrechterhaltung einer sicheren Lagerumgebung. Durch die routinemäßige Durchführung dieser Bewertungen können Lager proaktiv potenzielle Gefahren erkennen und diese beseitigen, bevor sie zu ernsthaften Problemen werden.

Außerdem dienen diese Kontrollen als ständige Erinnerung. Das stärkt die vorhandenen Sicherheitsprotokolle und stellt sicher, dass das Personal wachsam bleibt. Darüber hinaus bieten die Kontrollen die Möglichkeit, die Funktionalität und Zuverlässigkeit der Sicherheitsausrüstung und
-infrastruktur zu überprüfen. So kann sichergestellt werden, dass sich alles in optimalem Zustand befindet. Insgesamt ist die konsequente Durchführung von Inspektionen und Audits eine unschätzbare Strategie zur Sicherung des Lagerbetriebs.

Zusammenfassung

Bei der Lagersicherheit geht es nicht nur darum, auf dem Papier irgendwelche Anforderungen zu erfüllen. Vielmehr liegt der Fokus darauf, eine Umgebung zu schaffen, in der die Mitarbeitenden effizient arbeiten können, ohne ihr Wohlbefinden zu gefährden. Durch die Integration von Technologie, die Einhaltung gesetzlicher Richtlinien, Investitionen in PSA und die ständige Aktualisierung von Sicherheitsschulungen und -protokollen können Lager ihre Abläufe optimieren und die Sicherheit in den Vordergrund stellen. Die Lösungen von AutoStore bieten einen vielseitigen Ansatz für Lagersicherheit. Dieser geht über das übliche Maß hinaus und ebnet den Weg für eine sicherere und effizientere Lagerhaltung im modernen Zeitalter.

FAQ

Wie können wir die Sicherheit im Lager fördern?

Durch regelmäßige Sicherheitsschulungen, Routineinspektionen, den Einsatz modernster Sicherheitsausrüstung und die Integration sicherheitsfördernder Technologien.

Wie lässt sich die Sicherheit am Arbeitsplatz am besten verbessern?

Fördern Sie eine sicherheitsbewusste Kultur, schulen Sie Ihre Mitarbeitenden kontinuierlich und sorgen Sie für die strikte Einhaltung von Sicherheitsprotokollen und -richtlinien.

Wie können die Risiken im Lager verringert werden?

Durch regelmäßiges Bewerten und Evaluieren von Risiken, den Einsatz  von Sicherheitsausrüstung, das Durchsetzen von Sicherheitsprotokollen für den Betrieb von Geräten und den Einsatz von Technologien zur proaktiven Überwachung.

Was ist das größte Sicherheitsproblem in einem Lager?

Das größte Sicherheitsproblem ist menschliches Versagen, das oft auf unzureichende Schulungen oder die Nichteinhaltung von Sicherheitsprotokollen zurückzuführen ist.

‍