Fünf Strategien für die Just-in-Case-Logistik

Mitten in der Covid-19-Pandemie entstanden durch Gebäude-Lockdowns, Zugangsbeschränkungen, Personalmangel und Zwischenfälle wie die Schließung des Suezkanals noch nie dagewesene Herausforderungen in Bezug auf die Produktion und Lieferung von Waren. Da nicht genügend Rohstoffe zur Verfügung standen, konnten viele Unternehmen ihren Lieferverpflichtungen nicht mehr nachkommen. Das führte zu Umsatz- und Kundenverlusten. Führungskräfte im Lieferkettenbereich haben daraus ihre Lehren gezogen: Statt der weit verbreiteten Just-in-Time-Methode nutzen sie nun ein Just-in-Case-Modell.

Für Unternehmen, die nur eine begrenzte Fläche zur Verfügung haben und deren Mitarbeitende die traditionellen Praktiken gewöhnt sind, stellt dieser Paradigmenwechsel eine Herausforderung dar. Was sind also die Voraussetzungen für die Einführung einer Just-in-Case-Philosophie? Zunächst einmal sollte man wissen, wie sich „Just in Time“ (JIT) und „Just in Case“ (JIC) unterscheiden.

Was ist eine Just-in-Time-Strategie?

Bei einer Just-in-Time-Strategie werden die Rohstoffbestellungen bei den Lieferanten genau auf die Produktionspläne abgepasst. Das steigert die Effizienz und reduziert die Verschwendung. Schließlich erhält ein Unternehmen bei diesem Modell nur dann Waren, wenn sie benötigt werden. Somit sinken auch die Bestandskosten. Bekannte Beispiele, die auf diese Methode setzen, sind das Produktionssystem von Toyota, die Kurzzeitfertigung von Motorola und die kontinuierliche Fließfertigung von IBM. Das Just-in-Time-Modell wird häufig in Verbindung mit der Kanban-Methode zur Produktionsprozesssteuerung eingesetzt, um Überkapazitäten bei den unfertigen Erzeugnissen zu vermeiden. Vorausgesetzt sind bei diesem Modell eine sehr genaue Bedarfsvorhersage, eine hochwertige Ausführungsqualität, das Ausbleiben von Maschinenausfällen und zuverlässige Lieferanten.

{{quote}}

Was ist eine Just-in-Case-Strategie?

Just-in-Case ist das genaue Gegenteil von Just-in-Time. Während JIC auf eine möglichst schlanke Produktion abzielt, geht es bei JIT darum, mehr Material als nötig zu lagern bzw. mehr Produkte zu produzieren, als voraussichtlich verkauft werden.

Wie wird bei Just-in-Case das Management umgesetzt?

Wenn man sich beide Strategien anschaut, wird schnell deutlich, dass Unternehmen bei Just-in-Time nur einen kleinen Puffer auf Lager haben. Das gilt insbesondere in Krisenzeiten wie der Pandemie. Just-in-Case hingegen ermöglicht einen Betrieb mit höheren Lagerbeständen. Das sorgt für die nötige Resilienz.

Beim Einführungen einer Just-in-Case-Logistik besteht die Schwierigkeit darin, genügend Lagerfläche zu finden. Das ist umso schwieriger in einer Zeit, in der Gewerbeimmobilien in manchen Regionen besonders teuer sind. Die folgenden fünf Strategien helfen Ihnen dabei, eine funktionierende Just-in-Case-Logistik aufzubauen.

Fünf Strategien für Just-in-Case

1. Maximieren Sie den Platz im Lager.

Wenn der Bestand zunimmt, wird unweigerlich auch mehr Lagerfläche benötigt. Die einfachste Lösung ist dabei immer, einfach die Fläche des derzeitigen Lagers zu vergrößern oder ein weiteres Lager zu erwerben. Diese Lösung ist jedoch nicht immer möglich – und manchmal finanziell auch einfach nicht tragfähig. Also ist die beste Option, sich die Fläche im aktuellen Lager noch einmal genau anzuschauen und zu prüfen, wie dort für mehr Lagerfläche gesorgt werden könnte. AutoStore™ ist die automatische „Cube Storage“-Lösung mit der höchsten Lagerdichte. Damit lässt sich die Lagerfläche im Vergleich zu den herkömmlichen manuellen Regallagern potenziell bis auf das Vierfache erweitert.

2. Minimieren Sie das Arbeitsrisiko.

Während der Hochphase von Covid wurden Beschränkungen eingeführt, um eine Ausbreitung des Virus am Arbeitsplatz zu verhindern. Die Arbeit bei der Kommissionierung von Artikeln im Lager wurde kontrolliert, um Interaktionen zu verhindern und einen sicheren Abstand zwischen den Personen zu ermöglichen. Da es sich bei AutoStore um ein Ware-zur-Person-System handelt, sind die Mitarbeiter an den Ports stationiert, wo ihnen die Bins präsentiert werden. Die Mitarbeiter entnehmen die Artikel einfach aus den Behältern. Die Ports können gleichmäßig verteilt werden, um einen sicheren Abstand zwischen ihnen zu gewährleisten.

3. Reduzieren Sie Ausfallzeiten.

Ausfallzeiten eines Lagersystems stellen in vielen Kontexten grundsätzlich ein Problem dar. Das liegt daran, dass sich diese Ausfälle auch auf die nachgelagerten Prozesse auswirken, insbesondere auf die Produktion. Dank des einzigartigen Designs des AutoStore Systems kann jeder Roboter jeden Bin im System erreichen. Es gibt folglich keinen Single Point of Failure. Inzwischen gibt es mehr als 1.150 AutoStore Systeme in mehr als 49 Ländern. Es handelt sich also um eine ausgereifte Technologie. Die Betriebszeit liegt bei von 99,7 % – somit ist AutoStore hier Vorreiter in der Lager- und Logistikbranche.

4. Senken Sie den Energieverbrauch.

Die Energiekosten machen in der Regel 15 % des operativen Budgets eines Lagers aus. Wenn Automatisierung im Lager eingeführt wird, kann das die Nebenkosten erhöhen. Also sind Unternehmen sehr daran interessiert, dass Lager energieeffizienter werden. Das führt sowohl zu einer Kostenreduzierung als auch zu mehr Nachhaltigkeit. Die Roboter von AutoStore benötigen im Betrieb nur 100 Watt Strom. Das bedeutet, dass zehn Roboter so viel Energie verbrauchen wie ein Staubsauger. Außerdem kann das System außerhalb der normalen Arbeitszeiten bei reduzierter Beleuchtung und Klimatisierung betrieben werden. Da der Energieverbrauch niedriger ist, kommen zum Betrieb des Systems auch erneuerbare Energien wie zum Beispiel Solarenergie infrage.

5. Machen Sie Ihren Betrieb fit für die Zukunft.

Skalierbare und flexible Lagerautomatisierung ist ein zentraler Trend der vierten industriellen Revolution, in der wir uns gerade befinden. Um wettbewerbsfähig zu bleiben, sollten moderne Unternehmen in Technologien investieren, die die aktuellen Abläufe verbessern und sich je nach Anforderungen leicht erweitern oder im Umfang reduzieren lassen. Mit AutoStore können Sie den Grad der Automatisierung ständig anpassen. Wenn Sie beispielsweise mehr Lagerfläche benötigen, können Sie zusätzliche Bins hinzufügen. Um den Durchsatz zu erhöhen, können Sie die Anzahl der Roboter erhöhen. Es gibt unendlich viele Möglichkeiten. Das AutoStore System ist eine modulare Lösung. Sie ist darauf ausgelegt, die geschäftlichen Herausforderungen von heute und morgen zu meistern – und das in allen wichtigen Branchen.

Fazit

Als Reaktion auf die jüngsten globalen Trends mussten viele Unternehmen von Just-in-Time auf Just-in-Case umsteigen. Im Zuge dieser Umstellung auf ein Just-in-Case-Modell für die Lieferkette müssen Unternehmen Strategien implementieren, die die Fläche im Lager maximieren, das Arbeitsrisiko minimieren, Ausfallzeiten reduzieren, den Energieverbrauch senken und den Betrieb fit für die Zukunft machen. Flexible Lagerautomatisierungslösungen wie zum Beispiel das AutoStore System helfen den Firmen dabei, diese Herausforderungen zu meistern und wettbewerbsfähig zu bleiben. Durch die Investition in eine skalierbare Technologie können Unternehmen auch mit Blick auf künftige Störungen für Resilienz und Nachhaltigkeit sorgen.