Automatisierte Speicher- und Abfragesysteme von A-Z

Die wichtigsten Erkenntnisse

• Scalability: Systems can be easily expanded or adapted to meet changing business needs and growth.
• Optimized space use: AS/RS maximizes warehouse space, enabling high-density storage and efficient use of vertical and horizontal areas.‍
• Enhanced efficiency: Speeds up the process of storing and retrieving goods, which can significantly increase productivity.‍
• Reduced labor costs: Automation reduces the need for manual labor in storage and retrieval operations, lowering associated costs.‍
• Improved accuracy: Minimizes human errors in inventory management, leading to better inventory control and fewer picking errors.

Was ist ein automatisiertes Abruf von & Abrufsystem?

An AS/RS (Automated Storage and Retrieval System) is a technology-driven solution that automates the storage and retrieval of goods in a warehouse. It combines various elements, such as robots, digital controls, and sometimes storage racks, to create an efficient, automated system that handles goods of all types and sizes. Everything is coordinated by automation software to ensure smooth operations.

There are many types of AS/RS solutions. For example, cube storage systems store items in bins, while autonomous mobile robots (AMRs) and move items around the warehouse. Horizontal and vertical carousels use rotating shelves to quickly access items, while cranes, shuttles, and vertical lift modules (VLMs) generally move items in a fixed shelving structure. Some systems focus on different sizes, such as micro-, unit-, or mini-load systems, to handle various types of goods. All of these systems are managed by a warehouse management system (WMS) ⁠— the brain of the operation.

Furthermore, an AS/RS is not limited by size, and can support small, large, or multi-site warehouses, leveraging the various technologies and vehicles to automate the retrieval and deposition of high-volume loads, accurately and at speed.

Die Geschichte des ersten automatisierten Speicher- und Abfragesystems

Das erste AS/RS wurde in den 1950er Jahren von Demag entwickelt und 1962 das erste vollautomatisierte Lager für Bertelsmann installiert. mit einem System, das fast 7 Millionen Bücher in einer 20 Meter hohen Anlage verwaltet. Diese Innovation ermöglichte eine effizientere Nutzung des vertikalen Raumes und geringere Arbeitskräfte im Vergleich zu traditionellen Lagerhäusern. Während in den folgenden Jahrzehnten das AS/RS-Grunddesign unverändert blieb, wurde die Technologie weltweit bevorzugt für seine Speicherkapazitäten mit hoher Dichte – insbesondere dort, wo Arbeit und Platz begrenzt waren. Fortschritte in der Prozessorleistung und Lagersteuerungssysteme Software seit den 1980er Jahren haben AS/RS weiter entwickelt aus dem Design eine führende Lösung im modernen Lagerhalter zu machen.

Typen von automatisierten Speicher- und Abfragesystemen

Ein automatisiertes Speicher- und Abfragesystem ist nicht nur „eines“. Es gibt eine Vielzahl von AS/RS-Optionen, einschließlich:

• Automatische „Cube Storage“-Systeme
• Einschaltbare AS/RS-Krane (feste Gänge & bewegliche Gang)
• Mini-Load AS/RS Cranes (fixed-aisle)
• Automatische Shuttle-Systeme
• Automatische Systeme mit Karussells
• Vertikale, horizontale und robotische vertikale Hub-Modul (VLM) AS/RS
• Micro-Load (stocker) AS/RS
• Vertikale Sequenzsysteme (VSMs) AS/RS
• Mobile robots (AGVs and AMRs)

Unten finden Sie eine Übersicht über die verschiedenen Elemente und Variationen innerhalb dieser Elemente:

Automatische „Cube Storage“-Systeme

The cube storage AS/RS not only maximizes storage space but also enhances speed and throughput. By eliminating the empty space found in traditional shelving, it offers high-density storage with efficient access to goods. This system consists of just a few key modules: inventory is stored in Bins, stacked like building blocks within an aluminum Grid. Robots travel on tracks along the top of the Grid, continuously retrieving and delivering Bins to Ports (warehouse workstations) as directed by the system, ensuring fast and continuous operations.

While some might wonder about Robots "digging" through stacks to retrieve Bins from deeper levels, this process is faster than expected. The advanced algorithms used in systems like AutoStore ensure that high-demand items are prioritized at the top, and even when digging is required, the speed of the Robots and the intelligent system design minimize any delays. This is a key factor in AutoStore’s high throughput, allowing it to process large volumes of orders swiftly and efficiently.

At the Ports, workers can rapidly access inventory for order fulfillment or restocking, while Robots return the Bins to the Grid for future use. The modular, building-block design of cube storage AS/RS allows for quick installation and easy scalability to meet growing demands. While items need to fit within the Bin dimensions (such as AutoStore’s largest Bin, which measures 449 mm x 649 mm x 425 mm), the system’s combination of space efficiency and high throughput makes it ideal for environments where speed and capacity are critical.

Unit-load AS/RS

AS/RS-Systeme sind für die Bewältigung von schwerfälligen und/oder schwerfälligen Belastungen zwischen 1.000 und etwas über 5.000 Pfund (ca. 2.267,96 kg) konzipiert. Sie eignen sich ideal für schwere Paletten und verwenden oft hohe Regale mit engen Alleen, die über einen festen Gang oder einen beweglichen Gangkran, um die Waren in der Lagerung zu transportieren. Sie eignen sich ideal für Stellen, an denen der Platz für Paletten begrenzt ist und größere Artikel mit Geschwindigkeit erreicht werden müssen.

Fester Gang & beweglicher Gangkran-Einheit AS/RS

Mit diesem System schmale Gänge von Palettenregalen werden über einen Mobilkran, der sich vertikal und horizontal entlang eines bestimmten Ganges bewegen kann um schnell zu gelangen sammeln und Elemente im Speicher verschieben. Ein beweglicher Gang-Einheit AS/RS unterscheidet sich dadurch, dass der Kran nicht auf einen Gang, beschränkt ist Dies vermeidet das Duplizieren des Krans für jeden Gang, wodurch Platz und Kosten eingespart werden. Ein begrenzender Faktor ist, dass das System vollständig auf den mobilen Kran angewiesen ist und ein Gang während der Wartung nicht zugänglich ist. 

Minimallast AS/RS

Eine Mini-Ladung AS/RS ist ideal für den Umgang mit kleineren Gegenständen, meist mit einem Gewicht von höchstens 75 Pfund, im Vergleich zu Unitlastsystemen, die viel schwerere oder größere Lasten verarbeiten können. Dieses AS/RS-Modell verwendet oft Summen, Trays oder Kartons (oder eine Kombination dieser Elemente) um Bestände schnell zu transportieren, und wird manchmal als "Gehäuse-Handling/Tote-Stacking" AS/RS identifiziert. Es ist eine beliebte Wahl für Lagereinheiten (SKU) wo der Platz auf einer Prämie ist das traditionelle Kartonregal problematisch wird. Area mini-load AS/RS ist auch eine vielseitige Option als Puffer für die Bestellung von Produkten, die für die Auswahl von oder Verpackung bestimmt sind und kann benutzt werden, um den Pickspeicher wieder aufzufüllen. Diese Systeme sind sowohl nach Gewicht als auch nach Größe begrenzt, was sie weniger vielseitig macht als andere Systeme.

Automatische Shuttle-Systeme

Bei diesem Modell werden Artikel mithilfe von Shuttles oder Robotern transportiert. Diese folgen einer Schiene, die zwischen verschiedenen Bereichen im Lager bzw. am Arbeitsplatz verläuft – und zwar sowohl horizontal als auch vertikal. Diese Systeme können über verschiedene Ebenen arbeiten und eine Vielzahl von Artikeln in Behältern oder Kartons an den gewünschten Ort bringen. Shuttles werden angewiesen, Artikel aus dem Lager zu entnehmen und entlang der Außenseite des Regals zu einem Arbeitsplatz oder einem zweiten Förderband zu bringen. Es gibt sie in einer Vielzahl von Ausführungen, je nach Produkt und Anforderungen des jeweiligen Lagers. Einschränkende Faktoren bei diesen Systemen sind unter anderem, dass die Gänge mit den Produkten während Wartungsarbeiten möglicherweise nicht zugänglich sind und dass Shuttle-Systeme mehr Platz brauchen als andere Systeme.

AMR-basierte Hochdichtigkeit AS/RS

Bei Systemen mit autonomen mobilen Robotern (AMR) werden unabhängige Roboter eingesetzt. Diese bewegen sich über verschiedene Wege zwischen den Regalen, um Artikel für einen bestimmten Behälter oder Standort zu entnehmen. Die AMR liefern diese Artikel an dem Arbeitsplatz ab, an dem sie bestellt wurden. Anschließend kümmern sie sich um die nächste Aufgabe. Dieses vielseitige System ermöglicht eine ausgezeichnete Flexibilität und Effizienz. Und durch die Beschaffenheit von AMR-Systemen sind diese auch leicht skalierbar, um einer sich verändernden Nachfrage gerecht zu werden. So können leicht weitere AMR zum System hinzugefügt werden. Die Systeme sind sehr komplex: Fortschrittliche Sensorpakete und andere automatische Elemente erfordern ein höheres Maß an technischem Support.

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Go-fer Bot AMR

Das nach Gophern benannte Go-fer-System verwendet speziell entworfene Regale und Regale, die über den AMR von unten zur Workstation transportiert werden. Die Regale können so konfiguriert werden, dass sie eine Vielzahl von Optionen wie Boxen, Paletten oder Hängearrangements je nach den jeweiligen Artikeln haben. Die AMRs heben und transportieren das gesamte Gerät zur Workstation, bevor sie zurückkehren. Dies bietet eine hochdichte Speicherlösung und kann einfach und kostengünstig skaliert werden, um den Anforderungen des Unternehmens gerecht zu werden. Dieses System benötigt ebenso wie das Shuttlesystem mehr Bodenflächen, um die Regale zu bewegen und sie in Warteschlangen zu speichern.

Stacker-Bot

Beim neu entwickelten automatischen Lagersystem mit AMRs und sogenanntem „Stacker-Bot“ werden mehrere Behälter oder Kisten vom Stacker-Bot aus einem Regal entnommen und zu einem bereitstehenden Förderband, zweiten AMR oder Arbeitsplatz gebracht. Der Stacker-Bot kann Bereitstellungen und Rückführungen im laufenden Betrieb kombinieren. Somit handelt es sich um ein wendiges, effizientes und kostengünstiges System. Es benötigt allerdings für den Betrieb mehr Platz, da die Einheiten unterschiedlich groß sein können. Somit muss mehr Platz für die Navigation eingeplant werden.

Automatische Systeme mit Karussells

Carousel-basierte AS/RS-Systeme sind die älteste Form von AS/RS, besteht aus einer Spurspannung, die eine Vielzahl von Gegenständen oder Lageroptionen enthält (denken Sie an Trockenreiniger mit Hängekleider). Dies wird gefahren, um einen bestimmten Gegenstand oder einen Mülleimer nach Bedarf an einen Arbeitsplatz zu liefern. Sie kommen in einer Vielzahl von Designs, von einem horizontalen Modell, das Gegenstände in einer Linie bis zu einem vertikalen Karussell liefert, in dem sich die Körbe in einer Up-and-Down-Schleife bewegen. Diese Systeme sind ideal für kleinere Objekte, die sich schnell bewegen können. Eine weitere Variante ist das robotische horizontale Karussell AS/RS, das ein automatisiertes System mit bis zu drei Karussellstufen auf allen Ebenen anbietet. Begrenzende Faktoren sind, dass sie schwieriger zu erweitern sein können und eine beträchtliche Menge an Platz benötigen.

Vertikales Liftmodul (VLM)

Dieses System zeichnet sich durch einen Picker in der Mitte eines Stapels von Racks aus, der sich hin und her bewegt, um bestellte Artikel auszuwählen und an einen Arbeitsplatz oder einen Förderer zu liefern. Sie sind oft mit dem Arm eingeschlossen, der sich innerhalb des Regalraumes frei bewegt. Sobald der Auftrag erfüllt ist, wird der VLM die Lagereinheit an den richtigen Ort zurückgeben, bevor er die nächste Aufgabe übernimmt. Die Platten selbst können fixiert oder mobil sein, was zu einer hocheffizienten Verwaltung eines komplexen Inventars führt. Ein Mikrolasträger ist einem VLM sehr ähnlich und eignet sich ideal für Lager mit hoher Dichte und benötigt eine AS/RS für Puffer-, Sequenzier- und Point-of-Use-Waren. Ein Mikrolasträger kann zum Beispiel aus einer Reihe von Robotern bestehen, die innerhalb eines geschlossenen Lagernetzes operieren und die Behälter an einen Förderer liefern. Wie bei den aisle-basierten Kränen ist der VLM/stocker stark auf bestimmte Teile angewiesen, die das System während der Wartung zum Stillstand bringen können.

Vertikales Sequenzmodul (VSM)

Dieses System ordnet die entnommenen Bins in einer bestimmten Sequenz bzw. Reihenfolge an. Das macht es zu einer effizienten Lösung für Lager mit hoher Dichte und hohem Volumen. Die Auftragssequenz kann über ein anderes System wie zum Beispiel einen autonomen mobilen Roboter (AMR) oder ein Förderband entnommen werden. Dabei werden die Aufträge in einer bestimmten Reihenfolge bereitgestellt. Dieses System kann auch als Ergänzung bei bestehenden automatischen Lagersystemen dienen. So können Effizienz und Prodiktivität verbessert und der Flächenbedarf verringert werden. Wie beim oben genannten VLM können auch bei VSM-Systemen im Wartungsfall Verzögerungen entstehen, wenn bestimmte Komponenten außer Betrieb sind.

Workflow in automatisierten Lagern und Abrufen von Lagerhäusern

Erste Schritte: Vor der AS/RS-Aktivierung

Waren erhalten: Der Lagerprozess beginnt bei Wareneingang auf dem Empfangsdock. Jeder Artikel ist ausgewählt, eingeloggt im Lagerverwaltungssystem (WMS), und mit Barcodes oder RFID-Tags gekennzeichnet, die das Tracking während des gesamten Aufenthalts im Lager ermöglichen.

Speichervorbereitung: vor dem Speichern, -Artikel werden Qualitätsprüfungen unterzogen und sortiert je nach Typ, Größe und Speicherbedarf. Diese Sortierung stellt sicher, dass Artikel in einer Weise gelagert werden, die Platz und Zugänglichkeit optimiert und spezielle Lageranforderungen (wie Temperatur oder Feuchtigkeitskontrolle) erfüllt.

AS/RS Aktivierung: Speicher und Abruf

Speicher: Sobald die Elemente verarbeitet sind, übernimmt das AS/RS die Taste. Basierend auf Anweisungen aus den WMS transportiert die AS/RS Gegenstände an die von ihnen benannten Orte im Lagergebiet. Dies ist typischerweise eine Hochdichteeinstellung, die vertikalen und horizontalen Raum maximiert. Das System platziert Gegenstände an Orten, die die Abholeffizienz optimieren, oft aufgrund der Häufigkeit des Zugriffs und der Art der Ware.

Abruf: Wenn eine Bestellung aufgegeben wird, kommuniziert das WMS mit dem AS/RS, um die benötigten Artikel abzurufen. Das System identifiziert die effizienteste Route zur Auswahl aller Artikel aus ihren Lagern und liefert sie an den Bestellerfüllungsbereich . Diese Automatisierung minimiert die Abrufzeit und erhöht die Genauigkeit der Auftragsabwicklung.

Endphasen: Nach AS/RS Erfüllung

Auftragsmontage: Im Auftragsabwicklungsbereich, in dem Arbeiter oder automatisierte Systeme Aufträge zusammenstellen. Dies könnte die Auswahl zusätzlicher Artikel beinhalten, die nicht von der AS/RS behandelt werden, die Zusammenstellung von Artikeln zu Versandbehältern und die Endprüfung auf die Genauigkeit der Bestellung beinhalten.

Verpackungs- und Versandvorbereitung: Abgeschlossene Bestellungen werden dann verpackt, mit Versandinformationen gekennzeichnet und im Ladebereich inszeniert. Der Verpackungsprozess stellt sicher, dass die Ware sicher auf den Transport vorbereitet ist, um Schäden zu vermeiden.

Versendung: Der letzte Schritt besteht darin, verpackte Bestellungen auf Transportfahrzeuge gemäß den vom Transport-Management-System (TMS)verwalteten Versandplänen zu beladen. Dieses System optimiert Lieferwege und Zeitpläne für rechtzeitige Lieferungen.

Laufende Operationen und Kundenservice

Nach dem Versand aktualisiert das Lagerverwaltungssystem die Lagerbestände und den Bestellstatus und liefert Echtzeitdaten für Kundenanfragen und die zukünftige Bestellplanung. Kundendienst behandelt alle Probleme bei der Auftragsabwicklung, kehrtzurück, oder Austausch, um sicherzustellen, dass der Endprozess ein hohes Maß an Kundenzufriedenheit aufrechterhält.

Durch Segmentieren dieser Stufen, Es wird klar, dass AS/RS nicht nur für die Lagerung und Abholung von Gütern von entscheidender Bedeutung ist, sondern auch als Teil eines größeren Systems agiert, das die Effizienz und Genauigkeit vom Empfang von Waren bis zur Endlieferung sicherstellt.

Hier ist also eine kurze Zusammenfassung der Aufgaben, an denen ein automatisiertes Lager- und Rückholsystem beteiligt ist:

• Datenintegration erhalten: Integriert eingehende Wareninformationen zur Speichervorbereitung.
• Automatischer Speicher: speichert Artikel effizient an bestimmten Standorten.
• Bestandsverwaltung: Verwaltet und aktualisiert Bestandsdaten.
• Warenabrufe: Abrufen von Artikeln basierend auf Bestellungen.
• Auftragskonsolidierung: organisiert abgerufene Artikel zur Auftragsabwicklung.
• Transport zu Verpackungsstationen: liefert Artikel in Verpackungsbereiche.
• Datenberichterstattung: Aktualisiert das WMS auf Aufgabenvervollständigungen und Inventarstatus.

Wirkliche Vorteile automatisierter Speicher- und Abfragesysteme

Die Integration automatisierter Lager- und Rückholsysteme (AS/RSs) in Ihre Lagervorgänge kann die Leistung und Effizienz erheblich steigern.

• Erhöhte Speicherdichte: AS/RS nutzt den vertikalen Speicherplatz effektiv und ermöglicht eine kompaktere Speicheranordnung. Dies maximiert den Lagerplatz, so dass Sie mehr Artikel speichern können, ohne den physikalischen Fußabdruck zu vergrößern.
• Verbesserte operative Effizienz: Automatisierung verkürzt die Zeit für das Speichern und Abrufen von Gegenständen. AS/RS-Systeme straffen diese Prozesse, erhöhen die Betriebsgeschwindigkeit und reduzieren Engpässe, insbesondere während der Spitzenbedarfszeiten.
• Verbesserte Bestandsgenauigkeit: AS/RS-Systeme sind hochpräzise und minimieren menschliche Fehler in Lagerverwaltung. Diese Präzision sorgt für eine bessere Bestandskontrolle, reduziert Mispicks und erhöht die Gesamtsicherheit der Bestandsdaten.
• Arbeitskosten sparen: Durch die Automatisierung wiederholter Aufgaben reduziert AS/RS den Bedarf an manuellen Arbeitskräften bei Lager- und Abfrageoperationen. Dies kann zu erheblichen Einsparungen bei den Arbeitskosten führen und Probleme im Zusammenhang mit dem Personalmanagement verringern.
• Verbesserte Sicherheit: AS/RS-Systeme minimieren die Notwendigkeit, dass Arbeitnehmer potenziell gefährliche Tätigkeiten ausüben müssen B. Arbeiten in Höhen oder manuelles Verschieben schwerer Gegenstände. Dies kann zu einer sichereren Arbeitsumgebung führen und das Risiko von Arbeitsunfällen verringern.
• Skalierbarkeit und Flexibilität: AS/RS-Systeme können leicht skaliert werden, um das Wachstum im Inventar und im Betrieb zu berücksichtigen. Zusätzliche Module lassen sich ohne größere Störungen integrieren, so dass sie flexibel auf sich verändernde Geschäftsbedürfnisse reagieren können.
• Erhöhte Auftragserfüllungsgeschwindigkeit: Mit schnelleren Abrufzeiten und effizienter Auftragsabwicklung, AS/RS Systeme helfen dabei, Kundenwünsche schneller und genauer zu erfüllen, wodurch Kundenzufriedenheit und Kundenbindung gesteigert werden können.
• Reduzierte Betriebskosten: Effizienter Platzbedarf und geringerer Energieverbrauch, zusammen mit niedrigeren Arbeitskosten, tragen zu insgesamt niedrigeren Betriebskosten bei.

Durch die Integration von AS/RS können Sie einen robusteren, effizienteren und sichereren Betrieb erreichen, der aktuelle Bedürfnisse und Skalen für zukünftiges Wachstum unterstützt. Diese Modernisierung optimiert nicht nur den Lagerbetrieb, sondern bietet auch einen Wettbewerbsvorteil in der Logistik und Supply Chain Management.

10 Signs Es ist Zeit für ein automatisches Speicher- und Abholsystem!

Wenn Sie sich fragen, ob Ihr Lager oder Ihr Distributionszentrum von der Einführung eines automatisierten Lager- und Abfragesystems profitieren könnte hier sind zehn Zeichen, dass es Zeit sein könnte, ein solches Upgrade in Erwägung zu ziehen:

1. Häufige Auswahlfehler: Hohe Fehlerraten bei der Auswahl können Ineffizienzen anzeigen, die AS/RS beheben kann.
2. Begrenzter Speicherplatz: Wenn Ihnen kein Platz mehr zur Verfügung steht, kann AS/RS die Nutzung von vertikalem und horizontalem Raum maximieren.
3. Erhöhung der Arbeitskosten: Steigende Kosten im Zusammenhang mit manuellen Arbeiten für die Lagerung und Retourenaufgaben könnten mit AS/RS gemildert werden.
4. Hohe Mitarbeiterumsätze: Schwierigkeit bei der Einstellung des Lagerpersonals kann durch die Automatisierung wiederholter Aufgaben gemildert werden.
5. Wachsende Sicherheitsbedenken Zunehmende Vorfälle im Lager oder in der Nähe von Fehlern deuten auf die Notwendigkeit sichererer, automatisierter Lösungen hin.
6. Schwierige Liefertermine: Um mit den Kundenwünschen Schritt zu halten, kann ein Zeichen dafür sein, dass effizientere Systeme benötigt werden.
7. Skalierungsoperationen: Wenn Ihr Geschäft expandiert, kann AS/RS effizient skalieren, um erhöhten Lager- und Durchsatzanforderungen gerecht zu werden.
8. Hohe Energiekosten: Ineffiziente Nutzung von Lagerraum und Anlagen kann zu einem übermäßigen Energieverbrauch führen, der AS/RS optimieren kann.
9. Inventar-Ungenauigkeiten: Dauerhafte Probleme mit Inventargenauigkeit können mit der exakten Kontrolle von AS/RS gelöst werden.
10. Unzureichende Antwort auf Spitzenanforderungen: Wenn Ihr aktuelles System während der Spitzenzeiten ausfällt, kann AS/RS die nötige Robustheit liefern.

Wahl des richtigen AS/RS für Ihre Operationen

Wenn Sie zu dem Schluss kommen, dass Investitionen in ein automatisiertes Speicher- und Rückholsystem eine gute Idee sind, die folgenden Faktoren in Betracht ziehen, um die Auswahl des Systems an Ihre spezifischen Einsatzbedürfnisse anzupassen:

• Lastart: Bewerten Sie, welche Elemente Sie speichern. Verschiedene Systeme sind besser für verschiedene Lasten, z.B. Paletten, Fälle oder einzelne Gegenstände.
  • Einbaulast-AS/RS: Ideal für den Umgang mit großen Artikeln oder Palettierwaren.
  • Minimallast-AS/RS: Am besten für kleinere Artikel, die üblicherweise in Behältern oder Boxen gespeichert werden.
  • Karussell-Systeme: Effektiv für die schnelle Abholung kleiner, leichter Gegenstände.
  • Vertikale Aufzugsmodule (VLMs): Geeignet für verschiedenste Stückgrößen, besonders dort, wo der Platz begrenzt ist.

• Durchgehende Anforderungen: Betrachten Sie das Volumen der Artikel, die innerhalb eines bestimmten Zeitrahmens gespeichert und abgerufen werden müssen. Hochdurchsatz-Umgebungen könnten von schnelleren, dynamischeren Systemen profitieren.
• Lageranordnung: Die Physikalische Anordnung Ihrer Einrichtung kann die Art des am besten geeigneten Regalbediengerätes beeinflussen. Einige Systeme benötigen mehr vertikalen Platz, während andere sich horizontal ausbreiten können.
• Integrationsfähigkeiten: Stellen Sie sicher, dass das AS/RS nahtlos in Ihre vorhandene Lagerverwaltungssoftware und andere ERP-Systeme integriert werden kann, um reibungslose Betriebsabläufe zu gewährleisten.
• Budgetbeschränkungen: Die Kosten im Verhältnis zum erwarteten ROI bewerten. Höhere Vorauskosten könnten durch längerfristige Einsparungen bei Arbeit, Effizienz und Genauigkeit gerechtfertigt sein.
• Zukunftsskalierbarkeit: Überlegen, wie leicht das System erweitert oder modifiziert werden kann, wenn Ihr Unternehmen wächst und sich ändert.

Durch die Bewertung dieser Faktoren können Sie eine AS/RS-Lösung wählen, die nicht nur Ihren aktuellen Bedürfnissen entspricht, sondern auch zukünftige Wachstums- und Effizienzsteigerungen unterstützt. Diese strategische Investition kann Ihren Betrieb verändern und die Wettbewerbsfähigkeit und Kundenzufriedenheit steigern.

Wahl des richtigen AS/RS für Ihre Branche

Die Auswahl der passenden AS/RS hängt auch von Ihrer Branche ab:

• E-Commerce und Einzelhandel: Diese Sektoren erfordern oft eine Vielzahl von Artikelgrößen und schnelle Erfüllungsraten. Die Mini-Last-AS/RS oder Karussell-Systeme eignen sich typischerweise für den Umgang mit kleinen bis mittleren Gütern mit hoher Geschwindigkeit und Genauigkeit, Ideal für das schnelle Kommissionieren von individuellen Aufträgen. Zusätzlich das AutoStore Würfel Speichersystem ist aufgrund seiner hohen Speicherkapazität und seiner äußerst effizienten Raumnutzung in diesen Branchen sehr effektiv Damit ist es ideal für Lagerhäuser mit einem hohen Volumen an unterschiedlichen, kleineren Artikeln.
• Automobil und Herstellung: Industrien mit großen schweren Teilen profitieren typischerweise von Unitlast-AS/RS, die schwerere Lasten wie Paletten von Bauteilen oder Baugruppen abwickeln und so die Lagerung und Abholung von sperrigen oder schweren Artikeln effizient erleichtern.
• Nahrung und Getränke: Diese Branchen profitieren von AS/RS-Lösungen, die in kalten Umgebungen arbeiten und den menschlichen Kontakt mit Lebensmitteln verringern können. Mobile Regalsysteme, die in Kühlräumen gut funktionieren, sind ideal für die Maximierung von Platz und die Erhaltung der Produktintegrität.
• Pharmazeutische: Stringent Kontrolle über das Inventar ist aufgrund von Sicherheits- und Compliance-Problemen entscheidend. Vertikale Liftmodule (VLMs) sind hier wirksam und sorgen für Sicherheit, eingeschlossener Lager, der angepasst werden kann, um eine Reihe von Produktgrößen zu erfüllen und dabei einfache Zugänglichkeit und genaue Überwachung zu gewährleisten.
• Publishing und Medien: Karussellsysteme sind oft eine gute Wahl für die Verwaltung großer Mengen von Büchern CDs oder andere Medien ermöglichen einen effizienten, hochdichten Speicher und eine einfache Abfrage.
• Luft- und Raumfahrt: Diese Branche, in der Komponenten groß sein können und eine präzise Handhabung erfordern, kann eine Kombination aus Unitlast- und Mini-Lastlast-AS/RS verwenden, um unterschiedliche Größen und Formen von Bauteilen und Werkzeugen zu verwalten, die für die Flugzeugherstellung und -wartung benötigt werden.

Bewertung der Kosten und des ROI von AS/RS: Ist es wert?

Wenn Sie ein automatisiertes Lager- und Abholsystem für Ihr Lager in Betracht ziehen, ist es wichtig, die Anfangsinvestitionen und laufenden Betriebskosten zu berücksichtigen. Die Kosten hängen weitgehend von der Art und Komplexität des Systems ab – ob es sich um eine Einheits-Last handelt, sowie die spezifischen Bedürfnisse Ihrer Lagerlayout. Anpassungen an den vorhandenen Raum und die Integration mit den aktuellen Lagerverwaltungssystemen können ebenfalls zu Lasten der Kosten gehen.

Die Kosten für die Installation eines AS/RS beinhalten nicht nur die physikalische Ausrüstung, sondern auch die Software für die Bestandsverwaltung und Echtzeit-Verfolgung, plus die Kosten für Installation, Inbetriebnahme und notwendige Schulung für das Personal. Darüber hinaus tragen kontinuierliche Wartung, Support und Energieverbrauch zu den Gesamtkosten des Eigentums bei. Die Einhaltung der Vorschriften und die mögliche zukünftige Skalierbarkeit sollten ebenfalls in Betracht gezogen werden, da diese sowohl die anfänglichen Kosten als auch die zukünftigen Expansionskapazitäten beeinflussen können.

Trotz dieser Kosten kann eine Investition in ein AS/RS langfristig zu erheblichen Einsparungen und Effizienzsteigerungen führen. Unternehmen sehen normalerweise eine Rendite aus Investitionen (ROI) aus einem AS/RS durch verbesserte Bestandsgenauigkeit, erhöhte Lagerdichte und Senkung der Arbeitskosten. Der Zeitrahmen für die Realisierung dieser Renditen kann variieren, aber oft beginnt sich innerhalb weniger Jahre nach der Implementierung zu realisieren je nach der Effizienz des Systems und dem Umfang der Operationen. Dies macht AS/RS zu einer lohnenden Rücksicht auf Lagerhäuser, die die Produktivität steigern und die langfristigen Betriebskosten senken wollen.

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Das innovative AutoStore-System: Eine vielseitige AS/RS-Lösung

Das AutoStore-System ist ein hochinnovatives automatisiertes Speicher- und Abfragesystem, das sich durch seine kompakte Bauweise und Effizienz im Bereich der -Lagerautomatisierung hervorhebt. AutoStore ist bekannt für seine einzigartige Würfel basierende Speicherinfrastruktur, bei der die Behälter vertikal und horizontal gestapelt werden, wodurch der verfügbare Speicherplatz maximiert wird. Dieses System wird von Robots angetrieben, die im oberen Bereich des Speichers Grid navigieren, um Bins bei Bedarf abzurufen und zu ersetzen.

Was AutoStore besonders attraktiv macht, ist seine Anpassungsfähigkeit an verschiedene Branchen. Die hochdichte Lagerung und das schnelle Auffinden machen sie unter anderem für E-Commerce, Handel, Elektronik und Pharmazeutika ideal. Diese Branchen profitieren von der Fähigkeit des AutoStores, eine Vielzahl von Produkttypen und -größen zu bewältigen, um eine schnelle Auftragsabwicklung und ein effizientes Lagermanagement zu ermöglichen.

Die Flexibilität des Systems erstreckt sich auch auf seine Skalierbarkeit und einfache Integration in bestehende Lagerverwaltungssysteme es Unternehmen ermöglicht, ihre Speicherkapazitäten mit minimaler Unterbrechung zu erweitern oder zu verändern. Diese Anpassungsfähigkeit, kombiniert mit dem Potenzial für deutlich reduzierte Fußabdrücke und verbesserte Ordergenauigkeit, macht AutoStore zu einer vorbildlichen Lösung für Industriezweige, die ihren Lagerbetrieb erneuern und die Gesamteffizienz verbessern wollen.

Fazit

Die Investition in ein automatisiertes Lager- und Rückholsystem bietet zahlreiche betriebliche Vorteile, von der Raumoptimierung und -effizienz bis hin zu Kosteneinsparungen und verbesserter Genauigkeit. Mit skalierbaren Lösungen wie dem AutoStore-System können Unternehmen sich an die Anforderungen des Marktes anpassen und effizient wachsen, was einen Wettbewerbsvorteil im schnellen Marktumfeld von heute sicherstellt.

FAQ

Was macht ein automatisiertes Speicher- und Abholsystem?

Ein automatisiertes Lager- und Abholsystem (AS/RS) automatisiert den Prozess der Lagerung und Abholung von Artikeln im Lager. Sie verwaltet das Inventar effizient und optimiert die Raumnutzung durch Robotersysteme und Computerkontrolle, um Waren von bestimmten Lagerstandorten zu platzieren und abzurufen.

Was sind die verschiedenen Systeme der automatisierten Speicherung und Abruf?

Es gibt mehrere Arten von AS/RS, einschließlich:

• Unit-load AS/RS: Entworfen für den Umgang mit großen Artikeln oder Paletten.
• Mini-Load AS/RS: behandelt kleinere Artikel, die typischerweise in Behältern oder Tabletten gespeichert werden.
• Karussellsysteme: Drehen Sie Gegenstände zu einem festen Abholpunkt, geeignet für kleine, leichte Gegenstände.
• vertikale Hubmodule (VLMs): Konsist aus vertikal angeordneten Trays, die von einem automatisierten Greifarm/Extraktor abgerufen werden.
• AutoStore: Ein rasterbasiertes System, in dem Roboter über einem Kubik-Speicherraster navigieren, um auf die Mülleimer zuzugreifen.

Was ist der Zweck eines AS/RS-Systems?

Ziel eines ASRS-Systems ist es, Effizienz, Genauigkeit und Sicherheit im Lagerbetrieb zu verbessern. Sie senkt die Arbeitskosten, erhöht die Lagerdichte und erhöht die Geschwindigkeit und Präzision des Lagerverwaltungsprozesses.

Wie wird heute AS/RS verwendet?

Heute wird ASRS in verschiedenen Branchen wie Produktion, Handel, E-Commerce, Pharmazeutika und mehr für ein effizientes Lagermanagement eingesetzt. Es unterstützt Operationen durch schnellen Zugang zu Artikeln, Straffung des Auswahlprozesses und eine effektivere Nutzung des Lagerplatzes. ASRS ist integraler Bestandteil moderner Logistik- und Lieferkettenstrategien, insbesondere in Umgebungen, die hohe Durchsatz- und Genauigkeitsanforderungen erfordern.