Warum Datenerfassung als Vorbereitung für die Automatisierung wichtig ist – und auf welche Daten es ankommt

Einer der mühsamsten Schritte bei der Einführung der Lagerautomatisierung ist gleichzeitig der wichtigste - die Erfassung von Daten, die Ihren aktuellen Lagerbetrieb und das gewünschte Wachstum, das Sie erreichen wollen, genau widerspiegeln. Auch wenn es zeitaufwändig erscheinen mag, möchte ich jedem, der sich nicht die Zeit nimmt, eine angemessene Due-Diligence-Prüfung vorzunehmen, bevor er in Robotik oder andere Materialfluss- und Logistiktechnologien investiert, eindringlich raten, die Finger davon zu lassen. Im Folgenden finden Sie einige Fragen, die Sie Ihren Anbietern oder Beratern von Anfang an stellen sollten:

Diese Fragen sollte Ihr Anbieter oder Berater Ihnen stellen

1. Wie sehen Ihre Ladeeinheiten aus?

Eine Ladeeinheit beschreibt eine große Menge an Artikeln, die zusammen als eine Einheit behandelt und auch zusammen transportiert werden. So sollen Kosten für Handling und Versand von mehreren Artikeln möglichst gering gehalten werden. Typischerweise sind die Artikel dabei auf einem modularen Träger oder in einer Verpackung angeordnet (z. B. in einer Kiste oder einem Container oder auf einer Palette). Prozessiert werden Ladeeinheiten an Arbeitsplätzen, zum Beispiel allgemein im Lager, in einem Reservelager oder in einem Picking-Lager mit Durchlaufregalen für Kartonagen, innerbetrieblichen Transportsystemen usw.

Nach dem Wareneingang wird eine Ladeeinheit in kleinere Bestandteile aufgeteilt. Diese werden dann kommissioniert, verpackt und an den Kunden geliefert. Im Hinblick auf die Automatisierung ist es wichtig, ob Ihre Produkte groß oder klein sind. Allgemein kann man sagen, dass kleine Produkte automatisch transportiert und verpackt werden können. Große Produkte hingegen eignen sich oft nicht für den automatischen Transport – sie sind häufig schwer und auch ungewöhnlich geformt. Im Idealfall sollten sich also Anbieter und auch Berater mit den Maßen all Ihrer Artikel auseinandersetzen. Dadurch lässt sich dann auch deutlich leichter eine kubische Analyse durchführen. Achten Sie also darauf, dass Anbieter und Berater Sie nach Einzelheiten zu Größe, Gewicht, Form, Zerbrechlichkeit und Verpackungsmengen Ihrer Produkte fragen.

2. Was sind Ihre Anforderungen in Bezug auf den Durchsatz?

Anhand von Auftragsdaten wie Auftragsnummer, Auftragszeilen, Stückzahlen und Auftragsdatum können Anbieter und Berater die Durchsatzleistung der jüngsten Vergangenheit Ihres Betriebs bewerten. Dabei sollten die Daten Zeiträume mit sowohl Spitzen- als auch Durchschnittswerten umfassen. In der Regel sind das mehr als drei Monate an Auftragsdaten. Gleichzeitig darf nicht vergessen werden, dass Sie natürlich eine zukunftssichere automatische Lösung implementieren möchten. Um dieses Ziel zu erreichen, müssen Anbieter und Berater auch die Wachstumsziele Ihres Unternehmens kennen. Bei Lösungen wie AutoStore™ kann mithilfe dieser Daten ermittelt werden, welche Roboter und auch wie viele davon erforderlich sind, um die Anforderungen Ihres Lagers zu erfüllen.

3. Welche Anforderungen gibt es in Bezug auf die Lagerung?

Als Nächstes sollte man sich Gedanken über die Umgebung machen, in der die Produkte gelagert werden müssen. Ist zum Beispiel Klimatisierung, Kühlung oder Tiefkühlung erforderlich? Wenn ja, sollte dies frühzeitig berücksichtigt werden. Denn nur bestimmte Automatisierungslösungen eigenen sich für den Einsatz unter diesen Bedingungen. Ebenfalls zu klären ist, ob gefährliche oder ätzende Artikel gelagert werden sollen. Hier muss sichergestellt sein, dass sich diese Waren für den automatischen Materialtransport eignen. Darüber hinaus ist die Bestandssegmentierung wichtig: Möglicherweise müssen Sie Produkte isoliert an bestimmten Arbeitsplätzen bearbeiten. Das wäre zum Beispiel relevant, wenn Sie empfindliche elektronische Geräte verkaufen und folglich innerhalb des Lagersystems eine spezielle Zone für elektrostatische Entladung einrichten müssen.

4. Wie sehen Grundriss und Aufteilung Ihres Lagers aus?

Teilen Sie Ihren Anbietern und Beratern mit, wie genau der Grundriss und die Aufteilung Ihres Lagers aussehen. Erwähnen Sie dabei auch Punkte wie Größe, Form, detailliertes Layout und Aufteilung des Lagers, einschließlich der Größe, Form und lichten Höhe. Ebenfalls wichtig ist, wo Türen, Docks und Lagerbereiche angeordnet sind. Anhand all dieser Informationen können Anbieter und Berater dann den Materialfluss optimal planen und die Technologie entsprechend implementieren. Eine Sache muss hier angemerkt werden: Wenn es sich um ein komplett neues Lager handelt, sollte das automatische Lagersystem schon geplant werden, bevor die Baupläne finalisiert werden. Hier empfiehlt es sich, dass sich Architekten und Ingenieure mit Ihren Anbietern und Beratern für die Systemintegration austauschen.

5. Was ist ein für Ihr Unternehmen typisches Auftragsprofil?

Die im Rahmen der zweiten oben genannten Frage erhobenen Daten helfen Ihren Anbietern und Beratern nicht nur bei der Berechnung der Durchsatzanforderungen: Sie können auch genutzt werden, um die Verteilung der Bestellmengen und die ABC-Struktur zu berechnen. Wenn Anbieter und Berater wissen, welche Artikel den Großteil Ihrer Verkäufe ausmachen, können diese Produkte optimal platziert werden. Ein effektives Slotting ist entscheidend für effiziente Abläufe im Fulfillment. Und wenn Sie dynamische Slotting-Optionen auf dem Schirm haben, sind Sie bestens für den Erfolg gerüstet.

6. Welche bestehenden Lagersysteme und Infrastrukturen nutzen Sie derzeit?

Informieren Sie Anbieter und Berater, welche Systeme und Infrastrukturen im aktuellen Lager bereits genutzt werden. Das können zum Beispiel Fördersysteme, automatische Lagersysteme oder auch Lagerverwaltungssysteme sein. Wenn Anbieter diese Informationen haben, können Sie schauen, wie sich die neue automatische Technologie in die bereits bestehende Infrastruktur integrieren lässt.

7. Was sind Ihre Sicherheitsanforderungen?

Geben Sie gegenüber Anbietern und Beratern frühzeitig an, welche Sicherheitsstandards und
-vorschriften im Lager eingehalten werden müssen. Diese Informationen helfen Ihrem Team dabei, ein sicheres und zuverlässiges System zu entwickeln, das die Anforderungen erfüllt.

Theoretisches Proof of Concept oder tatsächliche Simulation? Diese zentrale Frage müssen Sie Anbietern bzw. Beratern stellen

Und schließlich liegt es an Ihnen, die letzte Frage zu stellen: Bieten Ihre Anbieter und Berater ein theoretisches Proof of Concept oder kann das Design mit einer tatsächlichen Simulation getestet werden? Systemanbieter betonen gern mal die Spitzengeschwindigkeiten von Anlagen und sagen zum Beispiel, dass „bis zu 1.000 Picks pro Stunde“ möglich sind. In Wirklichkeit ist die Picking-Geschwindigkeit allerdings prozessabhängig. Machen Sie sich also unbedingt ein umfassendes Bild. Berücksichtigen Sie dabei auch Aufgaben, die bedienenden Personen mit der automatischen Anlage ausführen. Fragen Sie sich, welche Engpässe dabei möglicherweise auftreten können. Denn nur mit all diesen Informationen können Sie herausfinden, welche Rate wirklich umsetzbar ist. Simulationen zeigen, ob der Entwurf Ihren betrieblichen Anforderungen gerecht wird. Optimal ist es, für diese Simulationen dieselbe Software zu verwenden, die auch im realen System eingesetzt wird. Die Eingabedaten werden dabei basierend auf dem bestehenden Betrieb berechnet.

Wie bereitet AutoStore Kunden auf die Lagerautomatisierung vor?

Wir bei AutoStore fragen wir über ein Formular ab, welche Anforderungen es an das Systemkonzept gibt. Auf diese Weise können wir Maße und Grundriss des Lagers, Anzahl und Verteilung der Bins, Auftragsstruktur, Bearbeitungszeiten, erforderliche Leistung, Prozessbeschreibung und Struktur in Bezug auf die Arbeitsschichten präzise erfassen. Das Formular ergänzt also den Prozess der Datenerfassung und hilft Betreibern, Lücken in den verfügbaren Daten zu schließen.

Die erfassten Daten werden dann analysiert. Auf Basis dieser Analyse kann daraufhin mit unserer eigenen Software „AutoStore Grid Designer“ ein geeignetes Grid entworfen werden. Anschließend importieren wir diesen Entwurf in unseren „Design Simulator“. Mit dieser Software können wir prüfen, ob das Grid auch tatsächlich Ihren Anforderungen entspricht. In Kombination liefern die Ergebnisse aus diesen beiden Tools eine visuelle Proof-of-Concept-Animation, die mit unseren Partnern und Endkunden im Detail besprochen wird. Durch diesen Prozess wird sichergestellt, dass sich AutoStore auch tatsächlich für den jeweiligen Kunden eignet, bevor ein Kaufvertrag abgeschlossen wird. Im Folgenden schauen wir uns einmal genauer an, welche Informationen warum erforderlich sind und wie wir die verschiedenen Datenpunkte berechnen.

Maße und Grundriss des Lagers

Das AutoStore System ist modular und flexibel. Es sollte so konzipiert werden, dass es in den verfügbaren Raum des Lagers passt. Dabei gilt es, Hindernisse wie Säulen, Zwischengeschosse und andere vorhandene Infrastrukturen zu berücksichtigen. Ebenfalls nicht außer Acht gelassen werden darf die verfügbare Höhe des Lagers, denn so kann der vertikale Raum maximal genutzt werden.

Anzahl und Verteilung der Bins

Welche und wie viele Bins benötigt werden, hängt von der Größe und Menge der zu lagernden Produkte ab. Die Verteilung der Bins sollte basierend auf der Anzahl an Bestellungen pro Artikel berechnet werden. Grundlage für diese Kalkulation sollten Daten zu Kundenbestellungen aus einem Zeitraum von mindestens einem Monat bis zu drei Monaten sein. Dieser Zeitraum sollte auch Spitzenzeiten enthalten.

Auftragsstruktur

Anhand von Daten zu Kundenbestellungen aus einem Zeitraum, der mindestens einen und maximal drei Monate umfasst, sollte außerdem die Gesamtanzahl der Auftragszeilen bzw. Artikel pro Auftrag berechnet werden. Mit dieser Information lässt sich die effizienteste Picking-Strategie ermitteltn.

Handling-Zeiten

Bei der Berechnung der Port-Kapazität des AutoStore Systems sollten auch die Bearbeitungszeiten für Picking und Einlagerung berücksichtigt werden. Das sorgt dafür, dass das System die erforderliche Menge an Produkten effizient verarbeiten kann.

Erforderliche Leistung

Um die erforderliche Durchschnitts- und Spitzenleistung des AutoStore Systems zu ermitteln, sollte ein Wachstumsfaktor auf die aus historischen Daten gewonnenen Auftragszeilen angewendet werden. Auf diese Weise wird sichergestellt, dass das System den Anforderungen des Lagers gerecht werden kann.

Prozessbeschreibung

Das AutoStore System sollte mit anderen Lagerabläufen integriert sein. Hierzu gehören zum Beispiel Auftragsabwicklung, Versand, Value Added Services, Auftragsbereitstellung/-abholung und Wareneingang sowie alle integrierten Drittanbieter-Technologien wie beispielsweise Förderbänder, Stellwände, Pick-to-Light-Systeme, Roboterarme für die Stückgutkomissionierung, Sortieranlagen, maßgenaue Verpackungsanlagen usw. Die gleiche Integration ist auch bei der Software erforderlich. So ist sichergestellt, dass die vorhandenen Systeme Befehle nahtlos an alle erforderlichen Geräte weitergeben.

Struktur in Bezug auf Arbeitsschichten

Wenn Sie eine Vorstellung davon haben, wann Ihre Arbeitskräfte in welchem Maß verfügbar sind, können Sie Ihre Arbeitsstruktur so definieren, dass Ihr AutoStore System mit Ihrer Belegschaft optimal genutzt wird.

Zusammenfassung

Lager- und Logistikfachleute wissen, dass bei erfolgreichen Automatisierungsprojekten zunächst einmal einige grundlegende Fragen geklärt werden müssen. Dazu gehören die Fragen, die ich oben beschrieben habe. Wenn Sie mit Ihren Anbietern oder Beratern nicht über diese Punkte gesprochen haben, sollten bei Ihnen die Alarmglocken läuten. Durch eine vernünftige Due-Diligence-Prüfung erhalten alle Seiten ein besseres Verständnis für die Anforderungen Ihres Lagers. Aufbauend darauf kann dann eine automatisierte Lagerlösung entwickelt werden, die Ihren Anforderungen auch wirklich gerecht wird. Das Fazit lautet also: Wenn von Anfang an die richtigen Fragen gestellt werden, können Sie die richtigen Leute und Technologien für Ihr Automatisierungsprojekt finden.

‍