Ein umfassender Leitfaden zu Fördersystemen

‍

Fördersysteme sind zu einem integralen Bestandteil vieler Branchen geworden, indem sie den Güter- und Materialverkehr effizient und kostengünstig automatisieren. Von der Herstellung über die Lebensmittelverarbeitung bis hin zur Lagerhaltung werden Fördersysteme aufgrund ihrer Fähigkeit zur Verbesserung der Produktivität und Genauigkeit weitgehend eingesetzt. reduzieren die Arbeitskosten und erhöhen die allgemeine Sicherheit für Waren und Mitarbeiter.

Dieser Artikel beschäftigt sich mit den unterschiedlichen Arten von Fördersystemen. Wir schauen uns an, welche geschäftlichen Vorteile tatsächlich damit verbunden sind, wie diese Systeme auf Ihre Branche und Ihr aktuelles Lager zugeschnitten werden können und wie sie sich mit dem AutoStore System integrieren lassen.

Was ist mit „Förderanlage“ gemeint und was ist ein Fördersystem?

Die Definition von „Transportmittel“ ist ein mechanisches Gerät oder Handlingsystem, das zum Transport von Materialien, Produkten, Produkten verwendet wird B. Waren von einem Ort zum anderen in einem kontinuierlichen Strom oder in einem Lager oder einer Produktionsanlage. 

Im Zusammenhang mit Warenwirtschaftstechnik, Förderer sind ein wesentlicher Bestandteil vieler automatisierter Systeme wie AS/RS, So können Güter effizient und schnell transportiert werden und gleichzeitig die gesamte Logistik und die Materialbearbeitung verbessert werden. Darüber hinaus können Fördersysteme an die spezifischen Bedürfnisse einer Anlage angepasst werden und reichen von einfachen manuellen Systemen bis hin zu vollautomatischen Systemen.

Nutzen Sie ein Fördersystem, um Ihr Geschäft zu skalieren und einen höheren ROI zu erzielen

Manuelle Lagerlösungen sind heutzutage keine Optionen mehr, wenn Sie mit der digitalen Wirtschaft Schritt halten möchten. Daher wurden in vielen Branchen und bei vielen Unternehmen Fördersysteme eingeführt. Branchen und Lager, die diese Systeme für den Materialtransport einsetzen, können in mehrerlei Hinsicht davon profitieren. Einige der größten Vorteile sind im Folgenden aufgeführt:

• Gesteigerte Effizienz: Mit der Einführung von Fördersystemen wird der Materialtransport automatisiert. Dadurch reduziert sich die manuelle Arbeit reduziert, während die Produktionsgeschwindigkeit steigt. Das führt zu einem größeren Outpunkt und zu niedrigeren Kosten.‍
• Verbesserte Sicherheit: Durch die Vermeidung der manuellen Materialbearbeitung Transportsysteme tragen dazu bei, Arbeitsunfälle zu verringern, was das Risiko von Unfällen und Verletzungen verringert, die beispielsweise durch schwere Aufzüge verursacht werden.
  
• Raumauslastung: Fördersysteme sind so konzipiert, dass Platz effizient genutzt werden kann die optimale Nutzung des Bodenraums, aber auch des vertikalen Raumes mit mehrstufigen Fördersystemen.
  
• Flexibilität: Fördersysteme können auf die spezifischen Bedürfnisse jeder Branche und jedes Lagers zugeschnitten werden mit Anpassungsmöglichkeiten zur Anpassung an sich ändernde Produktionsanforderungen und bestehende Systeme.
  
• Kostenersparnis: Es gibt verschiedene Möglichkeiten, wie ein Fördersystem zu Kostenersparnissen führen kann, B. Senkung der Arbeitskosten, Minimierung von Produktschäden und Minimierung der Bearbeitungszeit des Materials. Endlich zu einem höheren ROI insgesamt.
  
• Erhöhte Genauigkeit: Mit erhöhter Genauigkeit, sowohl in Bezug auf die Handhabung von Produkten als auch auf die Lieferung von Produkten Fördersysteme reduzieren die Wahrscheinlichkeit von Produktschäden, Fehlern, Diskrepanzen und Kundenbeschwerden.
  

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Fördersysteme als Investition eine breite Palette von Vorteilen für Unternehmen und Industriezweige bringen können, was zu ihrem Erfolg und ihrer allgemeinen Rentabilität beiträgt. 

Fördersysteme verbessern die Gesamteffizienz im Lager

Die Vorteile sind zahlreich, aber wie erleben Sie tatsächlich eine verbesserte Effizienz? Durch die Automatisierung der Bewegung von Materialien und Produkten durch das Lager können Fördersysteme die manuelle Handhabung beseitigen Fehler reduzieren und die Produktivität steigern, während die Arbeitnehmer freigelassen werden, sich auf andere Aufgaben zu konzentrieren.

Manuelle und automatisierte Fördersysteme im Vergleich

Wie oben bereits kurz erklärt, können Fördersysteme sowohl manuell als auch automatisiert sein. Manuelle Fördersysteme sind auf menschliches Eingreifen angewiesen sind, um Materialien von einem Ort zum anderen zu transportieren. Bei automatisierten Systemen hingegen werden Maschinen miteinander integriert, um die Materialien entlang eines Förderbands oder entlang eines anderen Systems mit miteinander verbundenen Bändern oder Rollen zu bewegen.

Konkreter ausgedrückt bedeutet das, dass die Mitarbeitenden bei einem manuellen Fördersystem in der Regel Wagen schieben, schwere Gegenstände heben beziehungsweise die Waren mithilfe anderer manueller Methoden transportieren. Automatische Fördersysteme können dagegen so programmiert werden, dass sie eine große Bandbreite an Aufgaben selbständig durchführen. Das fängt an beim Transport von Waren von einem Ort zum anderen und gilt auch für das Sortieren, Abwiegen und Verpacken, um nur einige Prozesse zu nennen.

Für kleine Betriebe können manuelle Fördersysteme effektiv sein. Allerdings sind sie in der Regel weniger effizient und erfordern mehr Arbeitsaufwand als automatisierte Systeme. Automatische Fördersysteme sind im Allgemeinen schneller und effizienter als manuelle Systeme. Sie können Unternehmen dabei helfen, die Personalkosten zu reduzieren und die Produktivität zu steigern.

Sowohl manuelle als auch automatische Fördersysteme haben ihre Vor- und Nachteile. Die Wahl des Systems hängt dabei von verschiedenen Faktoren ab. Beispiele hierfür sind die Art der zu transportierenden Materialien, die Größe und auch der Grundriss des Lagers oder der Produktionsstätte sowie die generellen Ziele und das Budget eines Unternehmens.

Komponenten: Wie funktionieren Fördersysteme? 

Ein Fördersystem besteht aus mehreren Komponenten, die sozusagen „Hand in Hand“ arbeiten, um Materialien reibungslos und effizient von einem Ort zum anderen zu befördern. Welche Komponenten dabei konkret beteiligt sind, ist abhängig vom jeweiligen Fördersystem, von der Branche und auch von den zu transportierenden Materialien. In der Regel besteht ein solches System allerdings aus den unten aufgeführten Komponenten.

Förderband

Das Band ist die zentrale Komponente des Systems. Damit werden die Materialien von einem Punkt zu einem anderen transportiert. Das Band selbst läuft auf einer Reihe von Rollen oder Fördertrommeln, die von einem Elektromotor angetrieben werden. Mehr Details zu diesem Elektromotor finden Sie weiter unten.

Rollen

Die Rollen haben die Aufgabe, den Transport von Materialien oder Produkten entlang des Förderbands zu erleichtern und zu lenken. Sie sind in der Regel einzeln oder in Gruppen auf einem Rahmen montiert. So bilden sie eine Reihe von Rollpunkten, die die Last stützen und ein reibungsloses Bewegen der Last auf dem Förderband ermöglichen. Es gibt Rollen mit und ohne Antrieb.

Fördertrommeln

Riemenscheiben treiben das Förderband an und steuern seine Bewegung. Sie befinden sich in der Regel an beiden Enden eines Fördersystems, wo sich das Band um die Riemenscheiben wickelt und dazu beiträgt, das Band zu führen und zu stützen, während es sich entlang des Förderers bewegt. Riemenscheiben können ebenso wie die Rollen angetrieben oder nicht angetrieben sein.

Motoren

Das Förderband wird mithilfe von Motoren angetrieben, die auch dessen Geschwindigkeit steuern. In der Regel laufen diese Motoren mit Strom. Einige Motoren können durch Antriebe mit variabler Frequenz gesteuert werden. Das ermöglicht eine bessere Kontrolle über die Geschwindigkeit und die Bewegung des Fördersystems. Darüber hinaus können Fördersysteme in manchen Fällen auch mehr als einen Motor haben. Damit ist die Bewegung dann noch präziser und flexibler.

Lager

Auch Lager sind wesentliche Bestandteile eines Fördersystems. Sie tragen dazu bei, Reibung und Verschleiß der beweglichen Teile zu reduzieren. Sie sollen die rotierenden Wellen, Rollen, Fördertrommeln und anderen Komponenten stützen, damit sich alles reibungslos und mit minimalem Widerstand bewegen kann.

Tragrollen

Tragrollen sind zylindrische oder kugelförmige Bauteile, die das Gewicht des Förderbandes sowie dessen Nutzlast tragen. Die Tragrollen befinden sich in der Regel in der Übergangszone, in der das Band seine Richtung ändert oder über eine Fördertrommel läuft. Die Aufgabe der Tragrollen ist, die Reibung zu verringern und einen übermäßigen Verschleiß des Bands zu verhindern. Außerdem sorgen sie dafür, dass das Band richtig geführt wird.

Sensoren

Die Sensoren sind elektronische Geräte, die die Bewegung von Objekten auf dem Band erkennen und überwachen. Außerdem liefern sie Echtzeit-Informationen über die Position, Geschwindigkeit und Ausrichtung der Gegenstände auf dem Förderband. Das ermöglicht eine präzise Steuerung und Automatisierung des Systems.

Leitsysteme

Das Fördersystem wird mithilfe von Leitsystemen gemanagt und betrieben. Diese Systeme steuern unter anderem die Geschwindigkeit, die Richtung und auch das Anhalten des Systems. In der Regel bestehen sie aus einem zentralen Steuerpult, SPS-Steuerungen und einer Software, über die die Systemleistung überwacht und angepasst werden kann.

Ketten

Als letzte Komponente sind die Ketten zu nennen. Sie helfen beim Transfer von Material und Produkten im System. Ketten bestehen aus miteinander verbundenen Gliedern aus Metal oder Plastik. Sie sind so konzipiert, dass sie sich ohne Probleme um Zahnräder oder Fördertrommeln bewegen. Genau wie auch die anderen Komponenten gibt es Ketten in unterschiedlichen Größen und Konfigurationen. Somit ist für jedes Fördersystem die passende Option verfügbar.

Wie können Fördersysteme an die Bedürfnisse bestimmter Branchen oder Betriebe angepasst werden?

Fördersysteme können auf vielfältige Art und Weise so anpassen, dass sie den besonderen Anforderungen der verschiedenen Branchen und Betriebe gerecht werden. Beispielsweise können Breite, Länge und Höhe der Förderanlage individuell festgelegt werden. Ebenso ist es möglich, die Geschwindigkeit und Richtung des Bandes indvidiuell zu steuern. Darüber hinaus stehen verschiedene Arten von Bändern, Rollen, Lagern und Motoren zur Verfügung. So kann also für jeden Anwendungsfall die passende Wahl getroffen werden. Durch Sensoren, kann die Effizienz und Sicherheit insgesamt weiter verbessert werden. Zusammenfassend lässt sich also festhalten, dass Unternehmen ein maßgeschneidertes System bauen können, das ihren spezifischen Anforderungen entspricht und ihnen hilft, ihre Abläufe zu optimieren.

Wie lassen sich Fördersysteme mit anderen Lösungen für den Materialtransport integrieren?

Fördersysteme lassen sich flexibel mit anderen Lösungen zum Materialtransport zu einer vollautomatischen Produktions- oder Vertriebslinie kombinieren. Bei der Integration von Fördersystemen mit anderen Anlagen muss sichergestellt werden, dass die Komponenten miteinander kompatibel sind. Außerdem sollte unbedingt darauf geachtet werden, dass das System für die erforderliche Last und den Durchsatz ausgelegt ist.

Im Rahmen des Integrationsprozesses wird in der Regel das Fördersystem so programmiert, dass es mit anderen Geräten kommuniziert. Gleichzeitig wird darauf geachtet, dass Zeiten und Bewegungen der unterschiedlichen Komponenten koordiniert sind. So kann ein reibungsloser und effizienter Betrieb gewährleistet werden. Einige Beispiele für Geräte, die mit Fördersystemen integriert werden können, sind Sortierer, Palettierer, Stapler und Roboterarme.

Fördersysteme sind vielseitig und werden in verschiedenen Branchen eingesetzt

Fördersysteme werden in einer Vielzahl von Branchen eingesetzt, einschließlich Herstellung, Verpackung, Lagerungund Vertrieb. Sie sind häufig in Montagelinien, Lebensmittelverarbeitungsanlagen, Flughäfen und Schifffahrtsterminals zu finden. Darüber hinaus werden Fördersysteme im Bergbau und in der Landwirtschaft sowie in der Automobil- und Elektronikindustrie eingesetzt.

Im Grunde genommen kann ein Fördersystem überall dort eine wertvolle Lösung sein, wo Materialien oder Produkte effizient und kontinuierlich von A nach B transportiert werden müssen. Im Folgenden finden Sie einige Beispiele für den Einsatz von Fördersystemen in bestimmten Branchen:

Herstellung: In der Fertigung werden Fördersysteme für den Transport von Rohstoffen weit verbreitet Fertigerzeugnisse und Produkte zwischen verschiedenen Produktionsstufen.

Lager und Vertrieb: Im Lager und im Vertrieb werden Fördersysteme verwendet, um Waren von einem Ort zum anderen zu transportieren. Dazu gehören das Laden und Entladen von Paletten von LKW an einen Lagerort oder Waren von einem an einen Ort zu verschieben, der an einen Verpackungsort wählt.

Lebensmittel und Getränke: Wenn es um die Lebensmittelindustrie geht,, Fördersysteme werden eingesetzt, um Produkte durch verschiedene Produktionsstufen zu transportieren, einschließlich Waschen, Sortieren, Verpackungen und Etikettierung.

Verschiedene Arten von Fördersystemen

Es gibt eine Vielzahl an Fördersystemen. Im Folgenden haben wir die gängigsten Systemlösungen aufgeführt. Dabei ist wichtig zu betonen, dass jedes Fördersystem seine ganz eigenen Merkmale und Vorteile aufweist. Dadurch eignen sich die Systeme für unterschiedliche Anwendungen und Branchen.

• Fördergurte: Von allen Fördersystemen sind Bandförderer die am häufigsten verwendeten Förderbänder. Sie bestehen aus einem kontinuierlichen Riemen, der sich über zwei oder mehr Scheiben bewegt und sich in die gleiche Richtung dreht. Sie werden häufig in der Herstellung und im Lager für den Gütertransport eingesetzt.
  
• Rollenförderer: Rollförderer verwenden Rollen, die auf einer Achsenreihe montiert sind, um Materialien entlang eines Weges zu bewegen. Sie werden in der Regel für den Transport von schweren Gegenständen wie Paletten, Trommeln und Schüttgutbehältern verwendet.
  
• Schraubenförderer: Schraubenförderer sind für den Transport von Schüttgütern wie Getreide, Pulver und Chemikalien konzipiert. Sie bestehen aus einer Spiral- oder Helixschraube, die in einem Rohr dreht und die Materialien nach vorne drückt.
  
• Pneumatische Förderer: Pneumatische Förderer verwenden Luftdruck, um Materialien durch ein System zu bewegen. Sie werden typischerweise für den Transport von Feinpulvern wie Zement, Mehl und Zucker verwendet.
  
• Kettenförderer: Kettenförderer verwenden Ketten um Materialien auf einem Pfad zu bewegen. Sie werden häufig in der Automobilherstellung sowie für den Transport von Schwerteilen eingesetzt.
  
• Eimer Förderer: Eimer benutzen Eimer zum Transport von Schüttgütern, was normalerweise vertikal geschieht. Diese Transportlösung wird häufig in der Landwirtschaft und im Bergbau verwendet.
  
• Overhead-Förderer: Schließlich verwenden Overhead-Förderer ein Track-montiertes System, um Materialien Overhead zu transportieren. Sie werden am häufigsten in Automobil- und Fertigungsanlagen für den Transport verschiedener Teile eingesetzt.

Die drei Hauptarten von Förderanlagen

Obwohl es viele Arten von Förderanlagen gibt, sind Gurtförderer, Rollenförderer und Kettenförderer wohl die wichtigsten Arten: Sie decken den Großteil des Materialtransport-Bedarfs in verschiedenen Branchen ab.

Was Sie bei der Implementierung eines Fördersystems  wissen sollten

Damit die Implementierung eines Fördersystems erfolgreich verläuft, müssen Sie auf bestimmte Faktoren achten. Diese Faktoren beziehen sich sowohl auf Konstruktion als auch auf Installation und Sicherheitsmaßnahmen.

Überlegungen vor der Integration

Bevor Sie sich für ein Fördersystem entscheiden, ist es wichtig, die spezifischen Bedürfnisse Ihres Betriebs zu berücksichtigen. Denn nur so können Sie das richtige Fördersystem und die richtigen Komponenten auswählen. Anschließend gilt es, ernsthaft über die ordnungsgemäße Installation und Wartung nachzudenken sowie auch darüber, wie die Sicherheit für die Mitarbeitenden gewährleistet wird.

Darüber hinaus ist es wichtig, die potenziellen Auswirkungen auf den Arbeitsablauf und die Produktivität zu berücksichtigen. Ebenfalls nicht außer Acht gelassen werden darf der Schulungsbedarf für die Mitarbeitenden, der notwendig ist, damit das System voll ausgenutzt werden kann. So kann es beispielsweise von Vorteil sein, Erwartungen und Geschäftsziele entsprechend festzulegen und die Leistung vor und nach der Einführung zu vergleichen.

Implementierung von Sicherheitsmaßnahmen, um Unfälle zu vermeiden

Die Arbeit mit Fördersystemen kann verschiedene Sicherheits- Risiken darstellen, wie Verflechtung, Pratzen und fallende Objekte. Daher ist es von entscheidender Bedeutung, Sicherheitsmaßnahmen zum Schutz der Arbeitnehmer vor Unfällen und Verletzungen durchzuführen. Einige wesentliche Sicherheitsmaßnahmen, die bei der Arbeit mit Fördersystemen umgesetzt werden sollten, sind:

1. Installation von Not-Stop-Knöpfen oder Zugkasten entlang des Fördersystems, das die Ausrüstung im Notfall schnell herunterfahren kann.
   
2. Installieren von Wachen und Schranken um sich bewegende Teile wie Antriebsketten, Ziegen und Pratzen um versehentlichen Kontakt zu verhindern.
   
3. Richtige Schulungs- und Sicherheitsausrüstung wie harte Hüte, Sicherheitsbrillen und Handschuhe für Mitarbeiter bereitstellen, die das Fördersystem pflegen.
   
4. Regelmässige Inspektion und Wartung des Transportsystems, um sicherzustellen, dass es in einwandfreiem Zustand ist und alle Sicherheitsmerkmale einwandfrei funktionieren.
   
5. Sende Warnschilder und Etiketten in sichtbaren Gebieten, um die Arbeitnehmer an mögliche Gefahren und Sicherheitsverfahren zu erinnern.
   

Durch die Umsetzung dieser Sicherheitsmaßnahmen können Unternehmen das Wohlergehen ihrer Arbeitnehmer gewährleisten und Unfälle verhindern. die Produktivität zu erhöhen und das Risiko kostspieliger Klagen oder Geldstrafen zu verringern. 

Was, wenn Förderanlagen nicht die richtige Option sind?

Möglicherweise sind Förderanlagen nicht immer die beste Wahl für ein Lager. Denn sobald diese Anlagen einmal implementiert sind, handelt es sich dabei um ein relativ statisches automatisches System, dem es an einfacher Mobilität mangelt. So kann zum Beispiel das Erweitern der Förderanlage (bei einem plötzlich steigenden Durchsatz) oder auch das Verändern der Bestimmungsorte aufwendig und komplex sein. Der Entscheidung für eine Förderanlage sollte also eine stabile Erwartung in Bezug auf den Durchsatz über einen signifikanten Zeitraum zugrunde liegen. Wenn ein Lager über längere Zeit ein konsistentes Maß an Durchsatz erwartet, können Förderanlagen eine hocheffiziente Option sein. Wenn ein Unternehmen jedoch nach wie vor etwas Flexibilität braucht, sind mobile Roboter wie AGV oder AMR möglicherweise eine gute Möglichkeit, um Waren von A nach B zu transportieren.

Letztendlich hängt die Wahl zwischen Förderanlagen und alternativen Lösungen davon ab, wie die konkreten Anforderungen des Lagers aussehen. Dabei sollte ein Gleichgewicht zwischen Stabilität, Flexibilität und betrieblicher Effizienz angestrebt werden.

So lässt sich AutoStore mit Förderanlagen integrieren

Aufgrund ihrer breiten Einsatzmöglichkeiten in der Lagerindustrie gehören Förderbänder zu den am weitesten integrierten Technologien rund um das AutoStore-System. Dies liegt vor allem an der Fähigkeit der Förderer, Waren effizient von Punkt A nach Punkt B zu transportieren. Die Förderer bieten eine hervorragende Lösung, um verschwenderische Praktiken zu vermeiden und schlanke Operationen zu fördern, indem sie manuelle Arbeit ersetzen und den Bedarf für Menschen verringern, um sich um Waren zu bewegen. AutoStore integriert sich nahtlos in Förderer und beide Systeme ergänzen sich sehr gut, was zu einem Betrieb führt, der die Lagereffizienz erheblich steigert.

‍

‍

Module von AutoStore, die kompatibel sind mit Förderanlagen

Förderer auf den Workstations (Ports)

Wie oben erwähnt, integrieren Förderer sehr gut mit AutoStore Workstations (Ports), das Raster und das System im Allgemeinen. Förderer werden oft so integriert, dass das Personal an einer Workstation (Port)stehen kann Bestellungen abholen und direkt auf einem Förderband platzieren, der sie zu einem Zielort transportiert (z. Diese Kombination reduziert die Zeit, die zur Erfüllung einer Bestellung benötigt wird, erheblich.

Die Art und Weise, wie viele AutoStore-Workstations entworfen wurden, unterstützt auch die Integration von Förderbändern. Auf den Seiten vieler Workstation-Modelle gibt es zum Beispiel viel Platz die FusionPort und FusionPort Staging Ports, für die einfache Montage von Fördermitteln und die Raumoptimierung im Allgemeinen. Es ist auch möglich, den Förderer direkt auf einigen Workstations zu installieren, wobei sich die Förderer auf jeder Seite des Bin/source open überlappen, wodurch der Bedarf an zusätzlichem Platz entfällt, um den Förderer zu integrieren.

In einem Lager wird immer angestrebt, die Distanz zwischen der Produktquelle (zum Beispiel dem Arbeitsplatz) und dem Zielort (zum Beispiel der Förderanlage) zu minimieren. Das ist auch im Design der Arbeitsplätze von AutoStore berücksichtigt. Dadurch muss sich der menschliche Bediener nicht mehr so viel bewegen. Das wiederum gewährleistet schnelle und effiziente Abläufe.

So ermöglichen die Transferzellen von AutoStore den Transport von Bins/Lasten

Die Arbeitsplätze (Ports) sind nicht die einzige Möglichkeit, Bestandsbins aus dem Raster und auf einen Förderbänder zu bringen. Mit Transferzellen ist es auch möglich, Bins vom Raster und direkt auf einen Förderband zu bewegen. Diese ist nützlich, wenn sich zum Beispiel die eingehende Station an einem anderen Ort als der anständige Ort befindet.

Diese Transfer-Zellen dienen als Schnittstelle zwischen dem AutoStore Raster und dem Förderer so dass Bins direkt vom Raster auf den Förderer übertragen werden können. Durch Verwendung von Transferzellen können Lagerbestände direkt an diesen angegebenen Transferpunkten aus dem AutoStore-System herausgenommen werden Umgehung der Notwendigkeit, durch eine Workstation (Port). Sehen Sie, wie Siemens Transferzellen im Rahmen ihres Eingehungsprozesses mit AutoStore (empowered by Dematic) nutzt.

Zusammenfassung

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Fördersysteme in zahlreichen Branchen inzwischen ein unversichtbares Instrument für die Automatisierung der Produktions- und Materialumschlags-Prozesse sind. Dabei gibt es verschiedene Arten von Förderanlagen wie zum Beispiel Gurt-, Rollen- oder Kettenförderer. Förderanlagen können folglich individuell an die Bedürfnisse von bestimmten Branchen und Betrieben angepasst werden – auch an Ihre. Lager und Fabriken können auf vielerlei Arten von Fördersystemen profitieren. Sie steigern unter anderem die Effizienz, reduzieren die Personalkosten und verbessern die Sicherheit

Vor der Implementierung eines solchen Systems ist es jedoch wichtig, sich über einige Punkte im Klaren zu sein. Dazu gehören unter anderem die mit der Installation und dem Betrieb eines Fördersystems verbundenen Kosten, die relativ begrenzte Flexibilität nach der Installation sowie die Sicherheitsmaßnahmen, die bei der Nutzung eines solchen Systems eingeführt werden sollten. Wenn ein Fördersystem richtig implementiert wird, kann es die Arbeitsweise Ihres Unternehmens revolutionieren und seine Produktivität und Rentabilität steigern.

Möchten Sie mehr darüber erfahren, wie Sie Ihre Lagervorgänge automatisieren können, um die Effizienz und den gesamten ROI zu verbessern? Lass uns heute kontaktieren.

____________________________________________________________________

FAQ

Welche drei Arten von Förderanlagen gibt es?

Die drei wichtigsten Arten von Förderanlagen sind:

• Gurtförderer: Hier erfolgt der Transport von Objekten mit einem breiten Förderband.
• Rollenförderer: Hier werden Rollen genutzt, um Güter über eine festgelegte Strecke zu bewegen.
• Kettenförderer: Legt Ketten an, um Gegenstände in einer kontinuierlichen Schleife zu transportieren. 

Wie viel kostet die Installation eines Fördersystems?

Die Kosten für die Installation eines Fördersystems variieren. Ausschlaggebend sind Faktoren wie Art, Länge, Komplexität und Zusatzfunktionen der Förderanlage. Die Kosten können von ein paar Tausend Dollar für ein einfaches System bis zu Hunderttausenden von Dollar für eine große, maßgeschneiderte Anlage reichen.

‍

Welches ist das gängigste Förderbandsystem?

Das gängigste Förderbandsystem ist der Gurtförderer. Er hat ein breites Band, auf dem Gegenstände auf einer vordefinierten Strecke befördert werden. Dieses System ist recht vielseitig und in verschiedenen Branchen weit verbreitet.

‍

Was hat es mit Fördersystemen im Lager auf sich?

Bei einem Fördersystem in einem Lager handelt es sich um ein Netz miteinander verbundener Förderanlagen. Diese werden zum Transport von Waren an einem Standort eingesetzt. Dieses Netz an Förderanlagen automatisiert den Transport von Gütern wie Rohstoffen, Komponenten oder fertigen Produkten von einem Ort zu einem anderen. Das wiederum führt zu einer höheren Effizienz und zu weniger manuellen Schritten.