L'automazione dei magazzini fa di Erima un vincitore della logistica

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ERIMA, fornitore di attrezzature per gli sport di squadra, è cresciuta enormemente da quando è stata fondata nel 1900 a Reutlingen, in Germania. L'azienda conta oggi 250 dipendenti e ha filiali in Francia, Paesi Bassi, Austria e Belgio.

L'azienda non si limita a fornire l'abbigliamento adatto a una grande varietà di squadre sportive, ma produce e distribuisce anche attrezzature sportive, come palloni da gioco, palloni da pallavolo e palloni da calcio, nonché abbigliamento sportivo protettivo.

In qualità di fornitore di attrezzature multisport, ERIMA è soggetta a fluttuazioni stagionali nella domanda di attrezzature e equipaggiamenti da parte di coloro che praticano sport invernali ed estivi.

"Per evitare i grandi picchi stagionali, quando tutti vogliono un articolo specifico, ci occupiamo tempestivamente degli ordini di consegna futuri", afferma Martin Bielefeldt, responsabile delle operazioni logistiche di ERIMA. "Avevamo bisogno di un sistema di automazione del magazzino in grado di soddisfare le nostre mutevoli esigenze".

Quando nel 2015 l'azienda ha dovuto trasferirsi in una sede centrale da nove magazzini diversi, ERIMA ha incaricato TKS, consulente in logistica, pianificazione e gestione di progetti, di assisterla e consigliarla nella pianificazione di questa enorme operazione.

Per questo progetto, che prevedeva lo spostamento di 3,5 milioni di articoli dai diversi magazzini a un unico spazio di stoccaggio, l'azienda ha collaborato con AM Logistics Solutions per distribuire la merce a oltre 65 grandi clienti.

Gli esperti di TKS hanno raccomandato la costruzione di un sistema di magazzino AutoStore a due piani per fornire spazio sufficiente a 150.000 Bin. 

"Abbiamo deciso di procedere in questo modo, poiché il sistema AutoStore è leader nel campo dell' automazione di magazzino. Inoltre, potevamo contare sulle buone prestazioni e sul supporto di AM Logistics Solutions", afferma Bielefeldt.

‍Come funziona il sistema AutoStore in ERIMA

Il sistema a due piani AutoStore , appositamente progettato da AM Logistics Solutions, è costruito su uno spazio di 2.100 metri quadrati.

Il piano inferiore offre spazio per 50.000 Contenitori, che possono essere estesi a 90.000. Il livello superiore contiene già 90.000 Contenitori, il che significa che il sistema può ospitare un totale di 180.000 Contenitori, se necessario. Attualmente, contiene 150.000 Contenitori, con 51 robot che si muovono sopra la griglia.

Il sistema è composto da 11 postazioni di lavoro, tutte utilizzabili sia in entrata che in uscita. 

"Confezioniamo da 25.000 a 45.000 articoli al giorno, lavorando in due turni di sette ore ciascuno", spiega Bielefeldt.

Così viene descritto il vecchio sistema, che richiedeva molto tempo, utilizzato dall'azienda prima di installare AutoStore: "Il processo di picking era manuale e i dipendenti generavano gli elenchi di picking dal sistema di pianificazione delle risorse aziendali. Questi elenchi di prelievo venivano smistati al tavolo di controllo e passati agli addetti al magazzino in base alla priorità.

"Il personale portava le liste di prelievo stampate al magazzino centrale o a uno degli altri magazzini. Quindi prelevavano gli articoli e li portavano all'imballaggio per l'autenticazione, al fine di generare la fattura e le bolle di consegna".

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Perché AutoStore era la scelta giusta 

Per ERIMA, alcuni dei vantaggi di AutoStore includono un migliore controllo digitale delle scorte, una maggiore efficienza e la possibilità di adattare il sistema alle esigenze di questa azienda in rapida crescita.

"I principali vantaggi di questo sistema sono che tutti i nostri prodotti vengono raccolti qui, che possiamo controllare il nostro stock in modo digitale in ogni momento e che possiamo dirigere i nostri dipendenti. Questo è un grande vantaggio. Inoltre, il sistema è veloce e affidabile. Finora non abbiamo avuto quasi nessun fermo macchina e i robot lavorano anche di notte, mentre i dipendenti dormono", dice Bielefeldt.

AutoStore ha inoltre ridotto drasticamente le distanze di stoccaggio sia in entrata che in uscita, aggiunge Bieleveldt. "Il nostro obiettivo principale era ovviamente quello di ridurre le lunghe distanze dei nostri vecchi magazzini e, di conseguenza, di ridurre il personale. Poiché ora tutto è in un unico posto, possiamo pianificare e controllare meglio lo stoccaggio".

L'azienda aveva inizialmente previsto un ritorno sull'investimento di cinque anni per l'installazione del sistema e del trasportatore.