Leitfaden zu Lean Warehousing und Lean Management

Lean lagousing, ein Konzept, das auf den Prinzipien der schlanken Fertigung beruht hat sich zu einer Schlüsselstrategie in der modernen Logistik und Supply Chain Managemententwickelt. In diesem Artikel wird untersucht, wie eine schlanke Lagerung den Betrieb vereinfacht, Verschwendung reduziert und Prozesse optimiert und damit die Effizienz und Reaktionsfähigkeit des Lagerbetriebs verändert. Ganz oben, wir tauchen ein in die Frage, wie sich das AutoStore-System an die Prinzipien des schlanken Lagerhauses anpasst und wie Sie die Lagereffizienz mit dem AutoStore AS/RS deutlich steigern können.

Was ist Lean Warehousing?

„Lean Warehousing“ ist eine Managementphilosophie, die darauf abzielt, den Lagerbetrieb zu optimieren, indem die Verschwendung reduziert, die Effizienz verbessert und die Prozesse rationalisiert werden. Im Kern geht es bei der schlanken Lagerhaltung um die Bereitstellung eines Raums, der mit einem Minimum an Verschwendung bestmöglich genutzt wird. So soll dazu beigetragen werden, dass die Abläufe der Nachfrage auf effiziente Art und Weise gerecht werden. Es geht darum, das richtige Lager für die richtige Lagerung mit der richtigen Lösung bereitzustellen – ohne dabei auf zu viel Engineering zu setzen. Auf diese Weise soll dem richtigen Kunden zum richtigen Zeitpunkt und zu den richtigen Kosten der richtige Durchsatz geboten werden.

Der Begriff "schlank" sowohl in der schlanken Lagerung als auch in der schlanken Fertigung steht für das Kernziel dieser Methoden: mehr Wert mit weniger Ressourcen zu schaffen, indem Abfall in Prozessen beseitigt wird. Dieser Ansatz beruht auf den schlanken Herstellungsgrundsätzen, die in der japanischen Automobilindustrie entwickelt wurden Anfang des 20. Jahrhunderts wurde das Produktionssystem von Toyota speziell auf die Steigerung der Produktionseffizienz ausgerichtet. Später wurde sie an die Lagerung angepasst, wobei sie sich auf das Entfernen von Aktivitäten zur Wertsteigerung und die Rationalisierung von Prozessen konzentrierte, um eine bessere operative Effizienzzu erzielen. Die Lagerung von Lean beinhaltet Praktiken wie just-in-time Lagerverwaltung, kontinuierliche Verbesserung (Kaizen), 5S Arbeitsplatzorganisation und Verwendung von Schlüsselleistungsindikatoren (KPIs) zur Leistungsmessung.

Im Laufe der Zeit hat sich das Lean Warehousing weiterentwickelt und moderne Technologien und Datenanalysen integriert, um komplexe und dynamische Lieferketten effektiver zu verwalten. Diese Entwicklung ermöglicht es den Lagern, schnell auf Marktveränderungen zu reagieren, die Bestände effektiver zu verwalten und die Produktivität erheblich zu steigern.

Die Grundprinzipien des Lean Warehousing

Lean Warehousing basiert auf mehreren Grundprinzipien, die die Praktiken und Strategien bestimmen. Zwei der wichtigsten Prinzipien sind die 5S-Methode und Kaizen, die beide ihren Ursprung in der japanischen Fertigungspraxis haben:

5S-Methodik

• Sortieren (Seiri): Eliminieren unnötiger Gegenstände aus dem Arbeitsbereich, um die Kupplung zu reduzieren. Ein Lagerhaus könnte beispielsweise veraltete Lagerbestände oder ungenutzte Geräte entfernen, um Platz zu schaffen.
• Bestellung einstellen (Seite): Die übrigen Artikel effizient organisieren. Beim Lagern könnte dies eine Neuanordnung der Lagerbehälter und Regale mit einfacher Zugänglichkeit und effizientes Kommissionieren bedeuten.
• Shine (Seiso): Den Arbeitsbereich sauber und ordentlich zu halten. Regelmäßige Reinigungspläne in Lagern sorgen für eine sichere und effiziente Arbeitsumgebung.
• Standardisierung (Seiketsu): Standardisierte Verfahren und Verfahren umsetzen. Lagerhäuser können Standardverfahren für Aufgaben wie Empfang, Lagerung und Versand von Waren entwickeln.
• Sustain (Shitsuke): Standards zu pflegen und zu überprüfen. Regelmäßige Prüfungen und Schulungen sorgen dafür, dass das Lagerpersonal die gängigen Verfahren einhält.

Kaizen (kontinuierliche Verbesserung)

Kaizen bedeutet, kleine, schrittweise Änderungen vorzunehmen, um Effizienz und Qualität zu verbessern. Im Zusammenhang mit der Lagerhaltung könnte dies bedeuten, dass die Kommissionierrouten regelmäßig überprüft werden, um die Fahrzeiten zu minimieren, oder dass Feedback-Mechanismen für die Mitarbeiter eingeführt werden, damit sie Verbesserungsvorschläge machen können. Ein Beispiel hierfür ist ein Lager, das seine Auftragsabwicklungszeiten kontinuierlich analysiert, um Engpässe zu ermitteln und Lösungen zu implementieren.

Die Anwendung dieser Grundsätze in realen Lagerszenarien erfordert eine Verpflichtung zur kontinuierlichen Bewertung und Verbesserung. Lagerhäuser, die diese Lean-Prinzipien erfolgreich umsetzen, verzeichnen häufig erhebliche Effizienzsteigerungen, weniger Verschwendung und ein höheres Engagement der Mitarbeiter, was zu einer höheren Gesamtproduktivität und Kundenzufriedenheit führt.

Gemeinsame Abfallbereiche in der Lagerproduktion

Im Lagerbetrieb ist die Identifizierung und Behebung gemeinsamer Abfallbereiche von entscheidender Bedeutung für die Maximierung von Effizienz und Wirtschaftlichkeit. Einer der Hauptabfallgebiete ist die ineffiziente Nutzung des Weltraums, Dies kann zu überspannten Arbeitsumgebungen führen und den reibungslosen Betrieb behindern. Darüber hinaus ist Zeitverschwendung ein wichtiges Anliegen, das oft in den Prozessen der Rückgabe von Handling aufgrund von Qualitätsproblemen oder fehlerhaften Lieferungen zu sehen ist. sowie in exzessiven Wartezeiten in verschiedenen Phasen des Workflows.

Ein weiterer wichtiger Bereich ist die Verschwendung von Arbeitsressourcen, insbesondere bei Aufgaben wie der manuellen Kommissionierung, die arbeitsintensiv und zeitaufwendig sein kann. Dies steht in engem Zusammenhang mit der Verschwendung von Kapitalausgaben (CAPEX), bei der Investitionen in übertechnisierte Lösungen nicht zu entsprechenden Effizienzgewinnen führen. Und schließlich kann die Verschwendung von Betriebsausgaben (OPEX), wie z. B. hohe Wartungsgebühren für Geräte oder Systeme, die finanziellen Ressourcen belasten, ohne optimale Ergebnisse zu erzielen.

Technologie im Lean Warehousing

Die schlanke Lagerhaltung stützt sich zunehmend auf fortschrittliche Technologien zur Steigerung von Effizienz und Genauigkeit. Zu den Schlüsseltechnologien gehören:

• Automatische Speicher- und Abfragesysteme (AS/RS): Diese Systeme platzieren und holen automatisch Ladungen von definierten Speicherorten, Verbesserung der Lagerdichte und Senkung der Arbeitskosten. So könnte beispielsweise ein Volumenverteilungszentrum mit AS/RS große Mengen an Waren schnell mit minimalem Fehler verarbeiten.
• Lagersteuerungssysteme (WCS): WCS koordiniert Echtzeitaktivitäten innerhalb von Lagerhäusern, B. Materialumschlaggeräte und Ausrüstung. Es verwaltet den Produktfluss effizient und optimiert Aufgaben wie Sortieren und Routen.
• Warehouse Management Systems (WMS): WMS sind Softwarelösungen zur Bestandsverwaltung, Bestellungen und Erfüllung. Sie bieten Echtzeitdaten und Einsichten, helfen Lagerhäusern, Lagerbestände zu optimieren und Kommissionier- und Verpackungsprozesse zu vereinfachen.

Vorteile des Lean Warehousing

Lean Warehousing bringt mehrere wichtige Vorteile mit sich, die die Gesamteffektivität und Wettbewerbsfähigkeit eines Lagers verbessern. Zu diesen Vorteilen gehören höhere Effizienz, geringere Kosten, verbesserte Qualität, Flexibilität und Sicherheit:

1. Effizienzsteigerung: Durch die Annahme schlanker Prinzipien können Lager ihre Operationen rationalisieren, Prozesszeiten reduzieren und den Ressourcenverbrauch optimieren. Dazu gehören effizientere Layout-Planung, Bestandsmanagement und Prozess-Workflows, die zu schnelleren und effizienteren Operationen beitragen.
2. Kostensenkung: Lean Lagerhaltung hilft bei der Kostensenkung auf verschiedene Weise. Es minimiert Abfall in Prozessen (wie überschüssige Bestandsaufnahme und Überproduktion), reduziert den Bedarf an großen Lagerflächen und senkt die Arbeitskosten durch Verbesserung der operativen Effizienz. Bessere Bestandsverwaltung bedeutet auch eine Reduzierung der Haltekosten.
3. Verbesserte Qualität: Die Umsetzung schlanker Prinzipien führt zu einem Fokus auf Qualität in allen Aspekten des Lagerbetriebs. Kontinuierliche Verbesserungsprozesse helfen dabei, Qualitätsprobleme schnell zu erkennen und zu bewältigen, was zu weniger Lagerfehler und höherer Kundenzufriedenheit führt.
4. Beweglichkeit: Lean Lagerhaltung verbessert die Fähigkeit eines Lagers sich an sich verändernde Marktanforderungen anzupassen. Durch die Beibehaltung optimaler Lagerbestände und die Optimierung von Prozessen können Lagerhäuser schnell auf Kundenbedürfnisse reagieren und Marktveränderungen vermarkten und agiler und reaktionsfähiger werden.
5. Sicherheit: Lean Lagerung legt auch großen Wert auf Organisation und Sauberkeit, die direkt zu einer sichereren Arbeitsumgebungbeiträgt. Ein gut organisiertes Lager mit klaren Prozessen reduziert das Unfallrisiko und verbessert die gesamte Mitarbeitersicherheit.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Lean Warehousing nicht nur die betriebliche Effizienz optimiert, sondern auch zu einer reaktionsfähigeren, kostengünstigeren und sichereren Lagerumgebung beiträgt. Diese Vorteile sind für Lagerhäuser entscheidend, um in der sich schnell entwickelnden globalen Lieferkettenlandschaft wettbewerbsfähig zu bleiben.

11 Tipps zur Implementierung eines schlanken Lagers

Die Umsetzung schlanker Prinzipien im Lagermanagement erfordert einen strategischen Ansatz, der auf die spezifischen Bedürfnisse und Herausforderungen von verschiedenen Lagertypenzugeschnitten ist. Hier ist ein umfassender Leitfaden zum schlanken Lagermanagement und -implementierung:

1. Verstehen Sie schlanke Prinzipien: Beginnen Sie mit der Ausbildung von Management und Mitarbeitern über schlanke Prinzipien wie 5S, Kaizen und stetige Verbesserung. Das Verständnis der Philosophie des schlanken Lagers ist für eine erfolgreiche Umsetzung von entscheidender Bedeutung.
2. Wert festlegen: bestimmen, wie die richtige Lagerlösung dem Kunden in Bezug auf Platzeinsparung, Produktivität, Nachhaltigkeit und mehr Vorteile bringt. Dieser Schritt ist entscheidend für die Anpassung der schlanken Praktiken an die Kundenbedürfnisse.
3. Aktuellen Betrieb und Wertfluss der Karte bewerten: Führen Sie eine gründliche Bewertung der laufenden Lagervorgänge durch, um Abfall und Ineffizienz zu identifizieren und entwickeln Sie ein End-Zustands-Szenario, um diese Schmerzpunkte anzugehen. Dazu gehört die Evaluierung der Bestandsverwaltung, des Layouts, der Prozesse und des Mitarbeiterworkflows.
4. Setze klare Ziele: Definiere klare, messbare Ziele für das, was du mit schlanker Lagerung erreichen willst, z.B. Abfallverringerung, Verbesserung des Lagerumsatzes, oder Verkürzung der Bearbeitungszeiten.
5. Implementierung der 5S-Methodik und Erstellung des Flusses: Beginnen Sie mit dem 5S-Ansatz, um den Arbeitsplatz zu organisieren und zu standardisieren und Konstruktionslösungen für Materialfluss, die sowohl die aktuellen Schmerzpunkte als auch die Enderwartungen berücksichtigen. Dies kann zum Beispiel eine Neupositionierung von Speicherbereichen und die Optimierung von Pfaden beinhalten.
6. Optimierung des Layouts und der Raumauslastung: Umbenennen des Lagerhauses, um die Platzauslastung zu maximieren und die Bewegung zu minimieren, wobei Faktoren wie vertikale Speicherlösungen berücksichtigt werden.
7. Pull-System einrichten und Lagerverwaltung optimieren: Implementierung just-in-time (JIT) Inventar-Praktiken und Einführung von Technologielösungen wie WMS um Produktivität und Effizienz zu steigern vor allem für Hochvolumenaufträge mit hoher Mischung.
8. Technologie und Automatisierung annehmen: Die Integration von Technologielösungen wie Automated Storage and Retrieval Systems (AS/RS), und Warehouse Control Systems (WCS) um Effizienz und Genauigkeit zu erhöhen.
9. Mitarbeiter einbinden und trainieren: Mitarbeiter in den schlanken Transformationsprozess einbinden. Bieten Sie Schulungen und ermutigen Sie Feedback und Anregungen für kontinuierliche Verbesserungen.
10. Pursue Perfektion: Stellen Sie sicher, dass die Lösungen skalierbar, nachhaltig und flexibel sind, um das Unternehmenswachstum zu unterstützen. Dazu gehört die Förderung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung, in der Prozesse regelmäßig überprüft und optimiert werden.
11. Überwachen und Anpassen: Überwachen Sie regelmäßig Schlüsselindikatoren (KPIs) um Fortschritte zu verfolgen und notwendige Anpassungen vorzunehmen. Seien Sie flexibel und bereit, die Strategien nach Bedarf anzupassen.

Dieser umfassende Ansatz stellt sicher, dass eine schlanke Lagerverwaltung effektiv umgesetzt wird, die sowohl den aktuellen betrieblichen Herausforderungen als auch künftigen Wachstumsanforderungen gerecht wird.

Tipps für verschiedene Arten von Lagern

• Kleine Lager: Fokussierung auf 5S und manuelle Optimierung der Prozesse. Kleinere Automatisierung und einfaches WMS können effektiv sein.
• Große Distributionszentren: Hochentwickelte WMS und Automatisierungstechnologien. Fokus auf Optimierung von Großoperationen und Lagerverwaltung.
• Speziallager: Leere Strategien an spezifische Anforderungen anpassen, wie Temperaturregelung im Kühlspeicher oder sichere Lagerung für hochwertige Artikel.

Denken Sie daran, dass die Umsetzung von Lean Warehousing ein kontinuierlicher Prozess ist, der Engagement, Flexibilität und die Bereitschaft zur Anpassung und zum Lernen erfordert.

AutoStore AS/RS - ein Beispiel für schlanke Lagerhaltung

Das AutoStore AS/RS System ist eng mit den Prinzipien der schlanken Lagerung verbunden. Dieses System ist ein Beispiel dafür, wie die Technologie genutzt werden kann, um eine effizientere, platzsparendere und produktivere Lagerumgebung zu schaffen, die Schlüsselgrundsätze für eine schlanke Lagerhaltung sind.

Raumeffizienz:  

AutoStore ist die hochdichte Speicherkapazität. Durch die Organisation des Inventars Bins betrieben von Robotern in einem würfelähnlichen System und Inventar, es maximiert den verfügbaren Speicherplatz, wodurch die Platzverschwendung erheblich reduziert wird, was ein häufiges Problem bei herkömmlichen Lagerungseinrichtungen ist. Diese passt sich perfekt an die schlanke Lagerhaltung an, die sich auf Abfallvermeidung und Optimierung der Raumnutzung konzentriert.

AutoStore ist das höchste Warenlager-Automatisierungssystem auf dem Markt, und obwohl es schwer vorstellbar sein könnte, AutoStore ist viermal platzsparender als herkömmliche Regale. Erfinden der so genannten „Würfel Speicher automatisierter Speicher und Abruf von AS/RS“ AutoStore entfernt ineffiziente Regalspeicher durch die Organisation von Inventur-Bins in einem würfelähnlichen System. Roboter fahren über den Würfel, das Graben und Abrufen von Inventar Bins zu einem Arbeitsplatz, der von einem Menschen betrieben wird. Obwohl gegen Intuitive, Bin Graben und Bin Organisation ist sehr effektiv, AutoStore auch zum schnellsten AS/RS pro m² im Markt.

Die Optimierung des verfügbaren Raums ist eng mit dem Lean Warehousing verbunden und bietet eine Reihe von Vorteilen, wie z. B. geringere Immobilien- und Energiekosten.

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Reduzierte Verschwendung:  

Die Automatisierung durch das System AutoStore minimiert den Bedarf an manueller Arbeit, insbesondere im Kommissionierprozess. Dies wirkt sich direkt auf die Verschwendung von Arbeitsressourcen aus und ermöglicht es den Mitarbeitern, sich wertschöpfenden Aufgaben zu widmen, wodurch die Gesamtproduktivität gesteigert und die Betriebskosten gesenkt werden.

Lesen Sie mehr: Knuspr dreifache Auswahlrate mit AutoStore

Zeiteffizienz:  

Das System steigert die Zeiteffizienz erheblich, da die Roboter die Lagerbehälter schnell zu den Arbeitsplätzen transportieren, die von menschlichen Mitarbeitern besetzt sind. Dies verkürzt die Ein- und Auslagerungszeiten, minimiert Laufwege und Wartezeiten und strafft die Prozesse, wodurch Zeitverluste im Lagerbetrieb effektiv reduziert werden.

Ausgleich zwischen CAPEX und OPEX: AutoStore's Effizienz und RaaS-Modell:

Während AutoStore eine erste Investition (CAPEX) erfordert, rechtfertigen seine Effizienz in Raumfahrt und Arbeitsersparnis die Kosten. Niedrigere Betriebskosten (OPEX) werden durch geringeren Energiebedarf und minimale Wartung erreicht. Zusätzlich bietet AutoStore ein RaaS Modell an, das auf Pay-per-pick (PPP) Basisfunktioniert. Mit diesem Modell können Kunden die kapitalintensivsten Teile – Roboter, Ports und Software – über eine Abonnementgebühr auf Basis der Volumenauswahl vermieten, wodurch die CAPEX erheblich reduziert wird. Dieser Ansatz, besonders vorteilhaft für Projekte mit einem hohen Anteil an Materialfluss von AutoStore, bietet eine volumenbasierte Preisstrategie, die Robotik leichter zugänglich und skalierbar für eine breite Palette von Kunden macht.

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Skalierbarkeit und Flexibilität:  

AutoStore ist skalierbar und flexibel, was es zu einer nachhaltigen Lösung für das Unternehmenswachstum macht. das ist ein entscheidender Aspekt bei der Perfektion im schlanken Lager. Es kann leicht erweitert oder neu konfiguriert werden, um den sich verändernden Geschäftsbedürfnissen gerecht zu werden, was eine kontinuierliche Verbesserung und Anpassungsfähigkeit ermöglicht.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das System AutoStore die Prinzipien der schlanken Lagerhaltung verkörpert, indem es die Raumnutzung verbessert, Arbeits- und Zeitverschwendung reduziert und skalierbare und kostengünstige Lösungen bietet. Seine Integration in den Lagerbetrieb trägt wesentlich zur Schaffung einer schlankeren, effizienteren Lagerumgebung bei.

Die Zukunft des Lean Warehousing

Die Zukunft des Lean Warehousing wird voraussichtlich von mehreren aufkommenden Trends und Innovationen geprägt sein, und seine Rolle im breiteren Kontext des Lieferkettenmanagements gewinnt zunehmend an Bedeutung.

Trends und Vorhersagen

Die Zukunft des schlanken Lagers zeichnet sich als spannende Mischung aus technologischer Innovation und Nachhaltigkeit aus. Wir werden wahrscheinlich einen Anstieg von Automatisierung und Robotik erleben, mit einer Kombination aus Würfel Speicherung, autonome mobile Roboter und Drohnen rationalisieren die Bestandsverwaltung und reduzieren Fehlermeldungen. Neben künstlicher Intelligenz und fortgeschrittener Datenanalytik werden tiefere Einsichten bieten, die effizientere Logistikprozesse ermöglichen. Auch die Nachhaltigkeit wird ein zentraler Schwerpunkt sein, mit Praktiken, die darauf abzielen, Abfälle zu reduzieren und den Energieverbrauch zu optimieren, entsprechend den globalen Umweltentwicklungen.

Die Integration der Internet-of-Things (IoT)-Technologie wird die Echtzeitüberwachung weiter verbessern und den Lagerbetrieb reaktionsschneller machen. Da der E-Commerce weiter expandiert, wird sich das Lean Warehousing an eine größere Produktvielfalt und kleinere, häufigere Bestellungen anpassen, um Flexibilität und Effizienz in diesem sich schnell entwickelnden Sektor zu gewährleisten. Diese Entwicklungen markieren insgesamt eine Umbruchphase im Lean Warehousing, in der Spitzentechnologie mit dem Engagement für Nachhaltigkeit und Anpassungsfähigkeit in Einklang gebracht wird.

Fazit

Lean Warehousing ist eine der wichtigsten Triebfedern der modernen Lagerverwaltung, die traditionelle Grundsätze mit innovativen Technologien verbindet. Wie wir gesehen haben, steigert es nicht nur die betriebliche Effizienz, sondern passt sich auch an die sich verändernden Anforderungen globaler Lieferketten an. Die kontinuierliche Weiterentwicklung und Anpassungsfähigkeit von Lean Warehousing sorgt dafür, dass es in einer sich schnell verändernden Logistiklandschaft von entscheidender Bedeutung bleibt.

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FAQ

Was ist ein Beispiel für Lean Warehousing?

Ein typisches Beispiel für eine schlanke Lagerung ist eine Einrichtung, die Just-In-Time (JIT) Lagerverwaltungimplementiert. Das bedeutet, dass die Lagerhaltung auf ein Minimum beschränkt wird, wobei die Vorräte nur bei Bedarf für die Produktion oder den Vertrieb ankommen, die Lagerkosten und die Abfallentsorgung senken.

Ein weiteres Beispiel ist eine Einrichtung, die ein Würfellagerungssystem einführt, wodurch ineffiziente Regallager abgeschafft und die Lagerdichte um mehr als das Vierfache erhöht wird.

Was ist der schlanke Lagerprozess?

Der schlanke Lagerprozess umfasst die Rationalisierung von Abläufen, um Verschwendung zu minimieren und die Effizienz zu maximieren. Dazu gehören Techniken wie 5S (Sortieren, Ordnen, Glänzen, Standardisieren, Aufrechterhalten), kontinuierliche Verbesserung, effiziente Layoutgestaltung und Automatisierung zur Optimierung der Arbeitsabläufe.

Was sind die Vorteile von Lean Warehousing?

Zu den Vorteilen einer schlanken Lagerhaltung gehören geringere Betriebskosten, eine bessere Bestandsverwaltung, eine höhere Produktivität der Mitarbeiter, ein besserer Kundenservice aufgrund einer schnelleren und präziseren Auftragsabwicklung sowie eine geringere Abfallmenge und Umweltbelastung.

Welchen Nutzen hat die schlanke Lagerverwaltung?

Lean Warehouse Management wird eingesetzt, um effizientere, reaktionsschnellere und kostengünstigere Lagerabläufe zu schaffen. Sie konzentriert sich auf die Reduzierung überschüssiger Bestände, die Verbesserung des Warenflusses, die Verbesserung der Qualitätskontrolle und den Einsatz datengesteuerter Strategien zur Optimierung aller Aspekte der Lagerverwaltung.